奥斯威以“精准体检” 护航中国制造

　　本报讯（记者周 波） 眼下，由长征六号甲运载火箭发射升空的遥感五十号01星已在预定轨道稳定运行超一个月。该火箭自2022年3月首飞以来，已实现连续20次成功发射，稳居我国新一代运载火箭中发射次数最多、成功率最高的单一型号之列。鲜为人知的是，在一次次精准发射的背后，有一家宜兴企业默默护航——江苏奥斯威无损检测设备有限公司。凭借自主创新的无损检测装备与定制化解决方案，这家位于环科园的企业为国家航空航天安全筑起了一道看不见的坚固防线。

　　走进奥斯威研发实验室，一台机械手臂正灵活游走在多面体零件表面，屏幕上实时传回的高精度超声图像，将零件内部的细微结构清晰呈现——任何微小瑕疵，都逃不过这台智能无损检测设备的“火眼金睛”。“航空航天领域的每一个零部件，都承载着大国重器的腾飞梦想，容不得丝毫马虎。”企业负责人钱峰坦言，这些零部件需在极端工况下长期运行，内部一个微小裂纹、一颗微米级气孔，都可能引发不可估量的安全事故。而传统检测方式依赖射线成像后人工评判，受限于人眼的聚焦能力与感知范围，不仅难以实现全覆盖、高精度的像素级分析，培养一名优秀检测员更需多年经验积累。针对某导弹研究院面临的检测效率低、精度不足等行业痛点，奥斯威精准捕捉需求，专项研制自动化检测设备，通过集成智能控制、精准定位与高效成像技术，彻底打破传统人工检测的局限。“我们的设备将导弹核心部件检测效率提升至原来的10倍以上，同时大幅缩短检测周期、降低检测成本，为导弹装备规模化生产与质量管控提供了高效可靠的技术支撑。”钱峰介绍道。

　　奥斯威的核心竞争力，并非各类检测设备的简单叠加，而是构建高效智慧的系统集成体系。“我们为每一位客户量身定制‘零部件体检方案’，并出具精准‘健康报告’。”钱峰打了个比方：X射线技术如同医院X光，将零部件内部结构完整投射到底片，展现细微细节；超声相控阵技术则像B超，通过激发超声脉冲信号，实现缺陷的精确定位与成像。以奥斯威为航天某动力研究所量身打造的X射线高速摄影检测解决方案为例，该方案融合超高帧率成像与X射线精准缺陷识别技术，可实时捕捉动力部件在极端工况下的细微变化，为航天动力系统的优化升级与安全稳定运行提供精准数据支撑，成功实现航天动力部件高速动态检测的技术突破。当前，万亿商业航天赛道迎来规模化发展热潮，检测作为保障产业安全的核心环节，正处于技术与需求共振的发展风口。奥斯威顺势而为，全面加快与民营商业航天龙头企业蓝箭航天的合作，聚焦火箭贮箱焊缝缺陷检测，全力推进相关产品的研发与生产。

　　随着无损检测行业正从“辅助质检”向“核心制造能力”转型，新能源、智能制造等领域也逐渐成为奥斯威的核心应用场景。“我们深度赋能汽车工业的制造革命，对汽车一体化压铸车身、新能源汽车电池包，运用高精度工业CT与数字成像DR系统，精准探查内部微缩孔、缩松及裂纹缺陷，为智能出行奠定坚实的质量根基。”钱峰说，这套系统已从“抽检”升级为全流程、全维度、智能化的质量管控体系，而对车企而言，构建“在线全检+实验室深度分析+装配验证”的闭环，也是保障一体压铸车身安全与可靠性的关键。

　　更值得一提的是，奥斯威的无损检测设备还在考古领域“崭露头角”。围绕“不接触、不取样、不破坏”原则，该设备覆盖从遗址勘探、文物发掘到保护修复、研究建档的全流程，为考古决策提供量化依据。目前，奥斯威的产品与服务已广泛覆盖航空航天、汽车制造、核电工业、能源化工、医疗器械、考古等多个领域，与国内多家航天研究所、汽车品牌、船舶公司等企业建立紧密合作关系，以“精准体检”护航中国制造。