华利达：向着“灯塔工厂”出发

□凃贤平 杨东

车间里，缝制机器人灵活地挥舞翻转；工位上，记录产品信息的数字不断跳动……在常州华利达服装集团有限公司规模化快速定制成衣智能工厂，“智能化改造，数字化转型”已经进入迭代2.0版本。

可以说，今天的华利达每走一步，向着纺织行业的“灯塔工厂”就更进一步。

数改，永不止步

成立于1989年，从一家仅有500人的服装小厂，发展到如今集研发、生产、加工、销售于一体的全国服装行业双百强企业，“智能化改造，数字化转型”助力企业跑出了加速度。

面对智能化、数字化发展大势，2012年，华利达因势而动，先后投入5亿元建设规模化快速定制成衣智能工厂，完成基于数字仿真技术的智能工厂规划设计、设备及生产现场智能化升级改造、一体化网络建设、产品数字化设计平台建设、智能工厂集成管控平台建设、信息安全体系建设以及支持产品规模化定制模式的信息及业务集成平台建设。

智能工厂于2020年稳定投产运营，实现年产运动休闲成衣1000万套，生产效率提高35%、运营成本降低25%、产品设计周期缩短30%、产品不良品率降低60%、能源利用率提高10%。

在此基础上，华利达通过纺织服装行业工业互联网标识解析二级节点，打造行业工业互联网应用平台，目前已有700多家企业接入，推动供应链数字化改造，采购周期控制在14天之内。

“灯塔工厂”被称为世界上最先进的工厂，一定程度上代表着全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。华利达以创建“灯塔工厂”为目标，不断夯实“又快又好又便宜”的制造能力，在为客户创造价值的同时，体现企业自身的价值。

现场，以变应变

“现在的纺织服装业已经由以产定销向以销定产转变，这就要求工厂的现场要跟着市场以变应变，快速反应来调度生产。”常州华利达服装集团有限公司董事长张文昌解释说，从设计师画出图稿，到衣服铺到全球店铺，只有一个月的时间。其中，华利达缝制周期今年要从14天全量缩短到10天。

对外，通过企业信息化系统与客户的全球系统直连，店铺与产品、市场与现场信息共享，无缝对接，逐步达成以销定产，降低库存的目标，提升了订单快速响应能力。

对内，华利达有了智能工厂，也有了智能排产、快速产线部署以及检测包装出货一体化，这使得整个制造流程更加快速，也更加柔性，工厂也能够以更快的速度满足消费者的需求。

据了解，现在华利达的生产现场注重高效协同。无论是企业资源计划（ERP）系统、制造执行系统（MES）、产品生命周期管理系统（PLM）、智慧仓库系统（WMS）都力求在统一的平台进行开发，各模块数据互联互通，避免形成信息孤岛。企业与中国移动合作，利用就近的网络基站组成5G无线私有网络，兼具了高速的数据通信和网络安全性的需求。并且，还将逐步建设智慧制造大数据平台，通过实时的数据报表（BI）实现数据共享，可分析、可追溯、可预警，形成企业数据资源中心与决策支持中心。

“现在生产线上是满负荷状态，公司订单平稳。”张文昌说，去年华利达国内市场实现产值55亿元人民币，进出口贸易完成6亿美元。其中，服装产业增长8%，安全气囊产业增长10%。

创新，创造未来

“哒哒哒，哒哒哒……”在智能工厂的部件流水线上，纺织工人方红英熟练地将几块布料缝制成衣服的部件。在这道工序中，工号、用时、工艺等信息被同步记录到布料的工业互联网标识码中，可实现产品质量的追溯和改进。

“缝纫机本身不具备传输信息的功能，我们将自主研发的工位机加装在上面，就可以采集人、机、料等信息并集成应用了。”张文昌说，成衣做好后，工业互联网标识码被换成带有射频识别芯片的洗标，缝制到衣服上。从进店到结账期间，芯片可以记录顾客试穿样衣款式的频率，还可以获取购买衣服的颜色、尺码、数量等信息，从而分析服装的受欢迎程度和使用情况。

此外，华利达采用3D仿真设计技术，大大提高了商品开发的速度，增加了样衣的数字化交付比例，也进一步降低了成本。“我们做规模化定制，一般订单都在5000件以上。”

创新，创造未来。华利达不断创新，重点对服装以及安全气囊制造技术、工业工程、自动化设备、信息系统、大数据管理等进行研发，推动企业制造水平向高端攀升。“今年，我们将优化海外和国内两个市场的比例，以全球制造服务全球品牌。面向国内统一大市场，提升双循环可持续发展的能力，争取提前实现百亿目标。”张文昌说。