把算力转化为现实生产力

□本报记者 尹梦真

通 讯 员 商轩 邵春燕

1400多个零部件，按照程序设定的时间被送上全自动生产线，每2分钟就能组装成一台铃木250系列摩托车。其间，生产系统全程监控，及时纠错、纠偏。这是常州豪爵铃木摩托车公司总装车间内的一幕。

豪爵铃木创立于2006年，是一家中日合资企业。企业目前有1200多名员工，3条总装线，设有焊接车间、注塑车间、涂装车间、发动机组装车间等，全年产量30多万台，销往80多个国家和地区。

“我们的总部在广东江门，之所以选择在常州建生产基地，首先是被这里良好的营商环境吸引。”公司副总经理守谷安则说，上下游供应链的完备基础，也让常州从一众候选城市中脱颖而出。

豪爵铃木重视通过智能化、数字化手段赋能生产。2017年，在省、市智能车间相关政策激励下，企业率先对摩托车油箱涂装车间进行智能化改造，再造生产管理流程。该车间最终获评省级智能车间，开启豪爵铃木的智能化发展新路。

为创造更大的发展空间，此后，豪爵铃木又将数字化转型目标瞄向塑件注塑车间，用机械臂代替人工作业，并重新梳理生产计划与执行业务流程，自主研发注塑生产计划排程系统、生产汇报系统，与公司原有的ERP系统、OA系统等进行整合和集成。由此，注塑车间也获批省级智能车间。

两个车间的焕新带来喜人结果，坚定了豪爵铃木加快数字化转型的信心。随着国内市场大排量摩托车需求的激增，工厂产能亟待大幅提升。豪爵铃木为此引入德国一家公司的MES系统，建立起全流程生产制造执行平台，实现设备自动化加工与生产过程信息化的有效结合。

在摩托车总装的过程中，执行平台会实时监控整车生产全过程，当发现实际生产过程和程序设定的生产过程有偏差时，系统会实时反馈给产线的工作人员，自动输出生产管理报表，以便及时进行干预，从而提高良品率，提升生产效能。

“经过智能化改造，订单交付周期比以往缩短30%，20多天就能交车。”豪爵铃木总装部经理韩涛说。

用智能引擎优化生产资源，重构生产流程，让算力成为制造业的生产力，豪爵铃木制定并实施了智能制造工作五年规划，刷新多项效益指标：5年间，企业的产品制造成本下降20%以上，重大安全环保事故零发生；产品合格率水平逐年提升10%以上，设备综合效率提升至90%以上；销售金额翻了一倍。“近3年，我们的产量维持在每年30多万台，较5年前大幅提升。”韩涛说。

守谷安则表示，企业将进一步开展电动摩托车产品的相关研发和推广，并加大大排量摩托车的研发力度，推动绿色能源在摩托车领域的应用。

胡平 摄