老厂房“变身”现代工坊 贵州百灵提质增效添新动能

焕然一新的生产车间

□本报记者 罗含瑶 刘凤 文/图

走进贵州百灵企业集团制药股份有限公司厂区，一栋老厂房已褪去旧貌，完成从传统生产车间到现代工坊的华丽转型。先进设备完成安装、重力自动输送系统高效联动、全自动包装生产线已经就位，现代化配置不仅让生产环境焕然一新，更给企业提质增效注入强劲动力。

“公司颗粒剂销量逐年增长，原有产能早已无法满足需求，企业便决定将闲置的老片剂车间改造成颗粒剂自动线生产车间。”车间主任胡鹏介绍，此次颗粒剂车间改造投资约1亿元，涉及厂房共三层，三楼布局3条一步制粒生产线，二楼配备3套总混设备，一楼则设置4条全自动包装生产线，改造后车间可年产颗粒剂9亿袋。

在胡鹏带领下，记者走进这座现代化生产车间。“这3条一步制粒生产线，使用的是目前国内先进的同类设备，能有效解决颗粒剂制粒成型时的干湿膏问题，既能节能降耗，又能提升生产效率与产品品质。”胡鹏指着三楼设备说，生产线主要用于生产消咳颗粒和双羊喉痹痛颗粒，满负荷运转时一天可生产24吨，产出的颗粒一次成型率高、粒径分布均匀、使用过程中更易快速溶化，各成分含量也更均匀。

三楼设备连接处，一根根管道直通二楼，这是专门设计的重力自动输送系统。“三楼制成的颗粒通过密闭管道直接送抵二楼，不仅减少了人工运输成本，产尘量也大幅降低。”胡鹏解释，颗粒在二楼完成混合后，会再次通过管道输送到一楼进行包装，实现全流程高效衔接。

来到一楼，4条全自动包装线整齐排列，内包装、装盒、装箱、打包等流程自动连线，大幅减少人工操作。包装线采用日本先进的颗粒剂条式包装技术，每条生产线每分钟可包装840袋，日产能达324万袋，包装效率显著提高。同时，生产线自带自动检测功能，能精准剔除装量不合格产品，守牢产品品质关口。

“这次改造把传统湿法制粒工艺升级为国内先进的一步成型制粒技术，有效提升了车间生产效率，还降低了生产能耗。”胡鹏表示，目前车间正在进行最后的网络弱电安装等收尾工作，预计今年年底投入使用。届时，贵州百灵颗粒剂生产产能将再翻一番，年产值预计增加7至8亿元，为企业高质量发展再添新动能。