高安金三角陶瓷有限公司岩板生产车间内，智能化设备有序运转。（本报记者 汪琛 摄）
“全国每十片瓷砖，就有一片来自江西高安”——这句业界口碑，是高安建陶产业曾经的辉煌写照。面对传统要素驱动瓶颈与高质量发展新要求，这座县域建陶产业重镇主动求变，以数字化、智能化、绿色化转型为抓手，推动传统制造向高端智造迭代升级。7月底，记者来到高安，探寻一片片普通瓷砖如何开启全新“数字之旅”，走出一条传统产业提质增效、集群跃升的转型新路。
清晨，高安金三角陶瓷有限公司的生产车间开启了新一天的生产作业。与传统车间忙碌奔波的巡检模式不同，岩板生产厂厂长周尤斌只需打开手机上的智慧工厂APP，窑炉温度、施釉精度、成型压力等上千项生产工艺参数便一目了然，整条生产线的运行状态尽在“掌”控之中。
“车间所有员工都能通过手机APP实时查看生产线数据和工艺参数，极大节省了人工巡查、数据统计的时间，生产效率大幅提升。”周尤斌介绍。
效率革新的背后，是企业壮士断腕的转型决心。自2021年起，企业累计投入1.5亿元推进全链条数字化转型，搭建数字孪生工厂，在虚拟空间构建生产线“数字双胞胎”，精准破解岩板定制转产频繁、数据割裂、能耗偏高、故障频发等行业痛点。
数字化转型的实打实成效，在生产效率、产品品控、能耗管控上充分显现。该企业财务经理刘建平介绍，改造后，企业生产效率、产品良品率同比提升10%，设备利用率提升20%，故障排查效率提升80%。单位产品综合能耗由5.09千克标准煤/平方米降至4.6千克标准煤/平方米，每年可节约生产成本2000万元。
实实在在的转型红利，让企业持续创新的底气愈发充足。企业将省下的资金双向赋能发展，一方面投入“热弯盆”等新工艺、新产品研发，另一方面持续加码智能化升级，让车间变革持续迭代。
在高安，数字化转型并非个别建陶企业的单点突破，而是全行业的集群突围。
走进瑞阳陶瓷集团旗下企业江西沁园春陶瓷有限公司刚投产的5A智能窑炉生产车间，一片片瓷砖经过压制、干燥、施釉、喷墨、烧制等环节，沿着传送设备输送入库，准备发往全国各地。
“集团投入亿元资金新建两条智能窑炉生产线，不仅生产精度与稳定性大幅提升，能耗还降低了15%左右。”瑞阳陶瓷集团营销副总经理何象介绍。公司通过数字化改造，搭建“5G+工业互联网”数字中台，将原料、成型、施釉、烧成、仓储五大工序用一条数据链贯穿。曾经各自为战的“信息孤岛”，如今连接成了高速通衢。
企业数字化转型带来的变化同样令人振奋——产品优等率由94.2%提升至98.7%，次品损耗下降62%；订单交付周期缩短22%，仓储空间利用率提升45%，全年综合运营成本下降9.2%。
“企业实施数字化改造后，有效提高了生产效率、降低了成本、提升了产品质量。今年上半年，营收同比增长42%。”何象表示，下一步公司将深耕AI智能化应用，通过AI智能温控优化窑炉生产、AI智能分级替代人工质检， （下转四版）