从“人工盯着看”到“数据自己算”

“以前盯窑炉，得两个人轮班记数据、算参数。”近日，江西瑞源陶瓷有限公司的技术人员向笔者展示中控室的数字大屏，屏上三维窑炉模型正实时跳动着数据。他告诉笔者：“现在数字孪生系统自动调配比，热效率从65%提到80%，一年光燃气就能节省150多万元！”

作为全省首批中小企业数字化转型试点县（市），近年来，高安市巧设数字化诊所，帮助制造业企业打通转型过程中的堵点、难点和痛点，助力企业实现从“人工盯着看”到“数据自己算”的蜕变，推动企业高质量发展。

精准问诊 靶向解题

“企业想转型，又怕投入打水漂，具体也不知道该上哪些系统，一直不敢动。”高安市华显晶显示技术有限公司总经理刘军的话语，道出了众多企业的心声。

作为生产液晶显示屏的国家高新技术企业，华显晶过去存在设备分散、依赖人工操作、能耗高、数据不通等问题。“之前尝试过自主系统，花了大价钱却没什么效果。”刘军回忆道。

数字化转型初期，中小企业缺资金、缺技术，大企业找不准切入点，“不敢转、不会转”成为普遍痛点。为解决这一难题，高安市设立数字化诊所，构建“宣贯培训、入企诊断、转型改造、贯标评价”全流程服务体系，为企业进行“精准问诊”。通过国家级智库主导制定标准，整合23家服务商资源，精选推出PLM（产品生命周期管理）软件、AI质量检测系统等56个产品，既降低了企业转型的资金门槛和技术难度，又精准契合不同企业的转型需求。

在数字化诊所的“精准问诊”帮助下，华显晶投入57万元进行改造，通过采购全自动设备、部署云数字采集系统、装载数采模块等一系列措施完成数字化改造升级。“现在一个人就可以管理4台设备，生产效率提升了8%，月用电量下降了10%，成本直降15%。”刘军说。而作为本土数字化服务商，江西久耐智能科技有限公司也受益良多。该公司优化后的MES（制造执行）系统入选“小快轻准”产品库，已服务10余家陶瓷企业。

“我们还组建了一支专业团队，已开展20余场培训，惠及2300余人次。”高安市工信局局长杨国君说。团队深入车间，从生产流程、设备互联、数据管理等维度帮助企业排查，已为270家企业定制诊断报告，帮助企业明确问题、提供解决方案及技术路径。目前，数字化诊所已完成80余家企业的贯标评价。

数智赋能 全链升级

针对传统产业，推行智能生产方案；针对新兴产业，帮助企业提升数据驱动能力……如果把数字化转型看作是一场诊疗，“精准问诊”是开良方，全链赋能则是强疗效。数字化诊所坚持“诊转联动”，全程跟进转型，通过资源对接、技术支撑、政策扶持，推动数字技术转化为发展动能。截至目前，该市企业技改投入51.85亿元，占工业固投的51.8%。

在江西瑞源陶瓷的车间里，智能设备与数据大屏高效运转。作为建陶产业标杆，它曾一度面临生产不透明、能耗高、合格率波动大的问题。“企业想转型却找不到切入点，主要是害怕会走弯路。”江西瑞源陶瓷总经理周军说。数字化诊所入驻后，为江西瑞源陶瓷定制了一套“数字孪生+全流程智能化”的个性化方案，并向其推荐科达甄陶平台与融思AI检测系统。“AI质检漏检率大幅下降，优等品率从82%升至91%。”周军介绍说，订单周期从25天缩短至18天，年节约成本超380万元。“数字化诊所帮我们解决技术难题，转型少走了很多弯路。”

江西省通瑞新能源科技发展有限公司的转型同样离不开数字化诊所赋能。作为锂电隔膜生产企业，其曾面临研发周期长、供应链协同差的问题。“锂电行业技术迭代快，跟不上就会被淘汰。”通瑞新能源负责人李丽说。数字化诊所进行诊断后，建议企业构建“数据驱动、全链协同”的运营体系，并引入ERP（企业资源计划）、MES、数据中台等系统。投入1200万元进行改造后，通瑞新能源研发数据快速转化为生产参数，供应链需求实现实时响应。借助数字化诊所提供的平台，通瑞新能源与产业上下游实现了数据共享，协同效率大幅提升。“去年我们公司的营收增长了18.2%，这都源于数字化转型。”李丽说。

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