我国首批自研海洋工程柔性智能焊接机器人投用

　　本报讯 记者 郭佳泰 报道  日前，海洋石油工程股份有限公司发布消息称，我国首批自主研发的海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在天津正式投用，为海洋能源领域新质生产力培育提供装备支撑。

　　该设备系统专为海洋油气平台组块节点、TKY管节点以及深水导管架加强环及压溃环等高难度、定制化重装焊接场景研发，设计寿命为20年，最大承载能力达30吨，核心软件与工艺库实现100%国产化；具备高度环境适应性与作业灵活性，可有效解决海洋工程大型结构件复杂空间焊接可达性差、精度控制难等突出问题；同时，可一键启动，自动完成产品部件焊接，并具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底、双面四丝智能填充等功能。

　　据介绍，在该设备系统研制过程中，海油工程项目团队攻克了变截面焊接坡口识别、复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及自适应调节等多项行业技术难关，实现了焊缝人工智能（AI）视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等十余项国内技术创新。该设备系统于去年8月完成集成后进入测试验收阶段，历经近10个月的现场调试与工程验证，各项性能指标达到设计要求，顺利实现工业化应用。

　　在调试期间，项目团队围绕设备现场与典型焊接场景开展密集测试验证，累计完成近1000组焊接实验，构建了包含焊接电参数、摆动参数和排道逻辑等参数的500余项工艺数据库，进一步提升了设备现场工况适应能力和连续作业稳定性。目前，该设备系统适用钢材最大厚度达70毫米，一次焊接合格率超过98%，较传统焊接模式综合效率提升40%以上，大幅降低了焊材消耗及设备台班成本。

　　在推进焊接机器人应用的同时，海油工程依托天津智能制造基地同步完善配套智能装备矩阵，其自主研发的智能打磨机器人也投入应用，累计完成超过500根型钢母材的打磨工作。目前，海油工程天津智能制造基地已形成涵盖柔性焊接、打磨、喷涂等环节的自动化生产能力。