记者 吴秀霞
长江之畔，船厂林立。作为航运产业链关键一环，修船行业常年承担船舶检修、维护、改造重任，是废水混杂、粉尘飞扬、固废堆积等污染问题的高发领域。伴随国家长江大保护战略纵深推进、绿色发展纲要落地实施，环保合规不再是修船企业的加分项，而是生存必备项。
如何把清洁水和废水分开，实现工业废水零排放？如何让除锈的砂子能循环用起来，实现特涂舱室环保高效除锈？如何盯住除锈粉尘，不让它乱跑，杜绝除锈过程中的大气污染？这些都是修船行业的环保顽疾和挑战。面对这些挑战，中国船舶集团有限公司旗下中船澄西主动破局，以技术创新为核心抓手，聚焦废水、喷砂、扬尘三大环保问题，系统性构建覆盖“固、液、气”三大领域的绿色修船技术体系。通过应用浮船坞清污分流、组合式循环喷砂、除锈智能监控三项硬核技术，该公司实现环保提质、降本增效、改善作业环境等多重突破，为国内修船行业绿色转型提供可复制、可推广的实践范本。
行业困局倒逼变革：
绿色转型从“选择题”变为“必答题”
长久以来，修船行业给大众留下“尘满面、油污重、脏乱差”的刻板印象。传统修船作业流程中，坞内废水无序混合、除锈粉尘肆意飘散、废弃磨料大量堆积，废水直排、固废处置不当等不仅污染水域生态与周边环境，也制约着企业长远发展。
“如今修船行业正处在深刻变革节点，外部环保政策收紧，内部发展“痛点”凸显，双重压力倒逼企业转型升级。”中船澄西相关负责人坦言，长江大保护等国家战略对水域生态保护提出严格要求，而传统作业产生的废水、粉尘、固废，始终是行业可持续发展的“拦路虎”。
除了环保管控压力，企业经营难题同样亟待破解。该负责人表示：“环保不达标就会面临罚款整改，排污投诉时有发生，更棘手的是招工难题。脏乱的作业环境让年轻人望而却步，行业用工缺口持续扩大。”污染扰民、合规处罚、用工困难三重压力叠加，让传统粗放式修船模式走到尽头。
“我们这一代修船人，有责任为人类赖以生存的环境、为一线员工的健康，创造一个更绿色的未来。”该负责人直言，这份危机感与使命感，是中船澄西深耕绿色技术、推动工艺革新的核心动力。行业普遍存在的工业废水零排放难、除锈磨料利用率低、扬尘管控不到位等“痛点”，成为中船澄西重点攻坚方向。聚焦水、砂、尘三大污染源头，中船澄西精准布局三项创新技术，系统性破解行业环保难题。
滴水归仓守护江河：
浮船坞清污分流实现废水近零排放
修船作业中，浮船坞是核心施工装备，也是废水产生的主要源头。船舶进坞维修期间，大量压载水排出，与坞内施工产生的含油漆、锈渣的工业废水混杂，形成二次污染废水。数据显示，中船澄西往年浮船坞年压载水排放量高达66万吨，单船平均排放量可达3655.67吨，其中艏艉区域排载频次最高、水量最大。混杂废水不仅加重岸基污水处理系统负荷，极易造成设备濒临瘫痪，还存在长江水域污染隐患。
为破解废水混杂治理难题，中船澄西研发浮船坞滞留水环保分类治理技术，核心思路简单直接：清污分流，分类处置，循环回用。该技术摒弃以往废水混排模式，将清洁压载水、冷却水与施工工业废水彻底分离，清洁水体通过专用管路安全直排，污染废水统一收集处理，力争实现工业废水“零排放”目标。
技术落地过程中，中船澄西优化改造多项硬件设施，搭建完善的分流处理体系。新增船舶坞内清洁水排舷外系统与清洁水接收装置，布设5路排舷外管系，搭配快速拆装消防水龙带，以便捷完成船舶清洁水输送排放；加装浮船坞污水舱、污水井系统，打通污水收集通道；铺设坞内污水至码头并网管系，将污染废水统一接入岸基处理系统。
其中，双舱三级沉淀污水舱是技术关键。污水舱对称布置在抬船甲板下方压载舱内，一级污水井完成初步沉淀，废水经浮球止回阀进入对角线布局的二级沉淀舱，延长沉淀时长，再经挡板过滤流入三级沉淀舱，最后由自动化排水泵输送上岸。经过层层过滤沉淀，废水中固体垃圾被有效分离，大幅减轻后端处理压力。
“整套系统就像给船坞装上精准控水过滤器，清洁水直排不污染，污染水全收集零外泄。”该负责人介绍，自系统投用以来，运行状态稳定，废水治理成效亮眼。目前企业浮船坞工业废水排放率降至2%以下，每年减少超60万吨废水排入长江，真正实现“滴水归仓、污水不外流”。同时，该技术补齐了浮船坞滞留水分类治理“短板”，优化设备功能，为长江水域生态筑牢防护屏障。
闭环循环提质增效：
组合式循环喷砂改写除锈作业脏乱旧貌
特涂舱室除锈是修船核心工序，也是粉尘污染、固废浪费的重灾区。此前行业普遍采用铜矿砂作为除锈磨料，不仅原材料紧缺、品质不稳定，作业弊端也十分突出。开放式喷砂施工产生大量细微粉尘，舱内能见度极低，存在安全隐患；废砂破碎后难以复用，堆积量大、清运繁琐，占用码头资源；半开放式出砂模式导致粉尘扩散，周边空气污染严重，一线工人长期身处恶劣作业环境，职业健康难以保障。
为打破工艺桎梏，中船澄西自主研发组合式循环喷砂装备，以绿色磨料、模块化设计、闭环循环为核心，打造一体化环保除锈新模式。该装备摒弃传统铜矿砂，采用高硬度钢砂、钢丸作为磨料，损耗低、循环利用率高，从源头减少粉尘产生。
该装备采用三段模块化分层设计，结构清晰、运转流畅。上部为吸砂除尘筛选模块，内置除尘风机，搭配尘丸分离布袋，钢砂吸入后自动筛分除杂，粉尘密闭收集处理，洁净空气达标排放；中部为储砂模块，配备双料位仪与限位报警装置，精准管控储砂量，保障码头作业载荷安全，手动出砂阀操作便捷；下部为喷砂系统，搭载两台简易喷砂机，结构简单故障率低，大幅减少维修成本。整套设备联动运转，形成储砂、喷砂、吸砂、筛砂、分杂的全闭环作业。
“这套装备就像一座移动除锈工厂，把以往粗放杂乱的露天作业，变成标准化、流水线式的清洁施工。”该负责人比喻，组合式循环喷砂技术彻底改变传统模式，目前已广泛应用于中船澄西修船领域，系统工作时可形成流畅的储砂、喷砂、吸砂、筛砂、分杂全循环作业流程，施工效率和除锈质量明显提高，喷砂粉尘的逃逸量明显减少。组合式循环喷砂技术系统形成一个高效的闭环系统，在码头边或船上就能完成磨料的循环再生。
组合式循环喷砂技术的应用，开启了中船澄西特涂舱室环保除锈新模式，作业环境肉眼可见地变好，实现了由铜矿砂喷砂向符合环保要求的绿色施工技术工艺转变；同时，整体提升了特涂舱室除锈的生产效率和施工质量，压缩了特涂舱室除锈的成本，为该公司修船业务缩短船期、提速增效提供了强有力的保障。
智能监管精准控尘：
远程监控筑牢环保除锈安全防线
在粉尘管控环节，干喷砂污染一直是修船行业难以根治的顽疾。为管控扬尘，中船澄西已实现特殊区域水雾喷砂全覆盖，但人为违规操作、设备故障、水质杂质堵塞等问题，时常导致水雾喷砂失效。无防护喷砂产生的大量颗粒物随风扩散，污染周边大气，严重危害施工人员身体健康。传统人工巡检模式耗时费力、监管滞后，难以实现全天候管控。
针对监管漏洞，中船澄西研发船舶环保除锈远程智能监控技术，依托物联网、大数据、云计算技术，搭建智能化监管平台，实现水雾喷砂全流程自动管控，完成从“人防”到“技防”的跨越式升级。
该技术硬件配置精准高效，在喷砂供水管路加装高灵敏度流量传感器，实时捕捉水雾流量数据，搭配4G物联网网关、PLC控制器、气动阀等设备，搭建智能管控硬件体系；软件层面依托艾莫迅云平台，联动手机微信公众号，构建云端、设备、移动端三位一体监管网络。
智能化管控逻辑简洁高效，传感器实时监测管路水流状态，一旦出现断水、水流异常等干喷砂隐患，PLC控制器瞬间响应，自动切断磨料输送阀门，从源头杜绝干喷砂作业。同时，系统30秒内向管理人员手机推送告警信息，同步触发设备声光报警，提醒现场人员快速排查处置。
“这套监控系统相当于给每台水雾喷砂机装上‘眼睛’和‘大脑’，无需人工紧盯，实现自主识别、自动阻断、快速报警。”该负责人表示，该技术带来的改变是颠覆性的，处置时间从平均78分钟缩短到8分钟以内；管理模式从“人防”的疲于奔命升级为“技防”的精准高效。
从污水净化循环、磨料闭环利用，到粉尘智能管控，三项创新技术各司其职、互为补充，构建起中船澄西绿色修船技术内核，全方位覆盖“水、固、气”三大污染治理领域。不同于单纯为迎合政策的被动整改，此次技术革新兼顾环保效益、经济效益与人文关怀，既守住生态保护红线，又降低生产运营成本，同时改善作业环境、破解招工难题，实现企业、员工、环境三方共赢。
如今，绿色转型已成为中船澄西的核心竞争优势。在船舶行业低碳化、智能化发展浪潮下，该公司并未止步于现有成果。谈及未来规划，该负责人表示，中船澄西将坚持“绿色+智能”双轮驱动发展战略，持续优化现有环保技术，把成熟的物联网监控模式推广至各类施工设备；积极探索新能源在修船场景的应用，不断降低生产能耗与碳排放；锚定“零碳修船”终极目标，稳步推进低碳工艺迭代升级。同时，中船澄西将携手行业同行打通技术“壁垒”、整合优质资源，共同完善绿色修船产业体系，聚力打造可持续发展的船舶修造新生态，助力中国修船行业在全球绿色低碳赛道上持续领跑。