京杭大运河畔，295万平方米的厂区内，3500米黄金岸线串起26条智能生产线的钢铁脉络。走进扬州中远海运重工有限公司的车间，5G信号实时流转着设备数据，数字孪生系统在屏幕上同步映射着船体的每一个焊点，AI算法优化着每一批型材的配送路径。这座规划产能350万载重吨的国内一流造船基地，用五年时间、数亿元投入，完成了从传统船厂到“精益智造+绿色低碳”智能工厂的蜕变。其年营业产值提升超200%的背后，是一场贯穿设计、生产、管理、服务的全链条数字化变革。
全链条数字化：智能工厂的硬核架构
在扬州中远海运重工的智能工厂蓝图里，“数字化”不是某一个环节的单点突破，而是覆盖设计、生产、管理、服务的全流程脉络。“我们要的不是零散的智能设备，而是连点成线、织线成网的完整生态。”该公司相关负责人介绍，从数字基建打底到研发生产迭代，再到运营管理提效，30余个智能场景像精密咬合的齿轮，稳稳驱动着船舶制造的“智慧转型”。
数字基建，正是这座智能工厂的“神经中枢”。走进车间，5G信号全覆盖，焊接机器人与中央控制系统的响应快至毫秒级，操作师傅指着屏幕说：“以前调参数要等几秒，现在指令一发，机器人立马响应。”统一数据治理平台全天不停运转，每天处理数万条生产数据，把设计反馈、设备状态、物料库存等信息全部打通，彻底打通了传统造船“各干各的”的信息“孤岛”。车间里的数字孪生技术更显神奇，钢材切割、管子加工、自动化焊接等工序被1∶1还原到屏幕上，管理人员轻点鼠标，就能实时盯着进度、预判风险，生产调整效率比以前高了不少。
研发与生产的“智能协同”，让造船效率实现质的飞跃。“现在船舶设计，三维建模率能达到100%。”技术人员介绍，借助有限元分析、视觉识别反向建模等技术，设计师在电脑上就能完成船体结构仿真测试，还能精准优化焊接机器人的可达路径，让焊接可达率接近100%。这种精准设计直接赋能生产端：条材、小组立、管加工等26条智能生产线统一数据格式、接入标准接口，切换产线灵活高效，满足大规模个性化定制需求。据统计，“十四五”期间，该公司累计实现设计降本5.05亿元，技术团队从197人扩充至367人。
管理体系的“智能升维”，让运营效率再上新台阶。生产管控平台靠需求预测算法自动优化生产计划，新船建造周期不断缩短。新投用的智能立体仓库里，机械臂自动存取、分拣物资。仓库管理员笑着说：“同等面积，存储量是传统仓库的5倍，出入库时间减半，作业效率比人工高3倍多。”能耗监测系统实时盯着高耗能设备，通过建模仿真找到最优运行参数，单位产值能耗持续下降。供应链端，钢材供应链管理平台更是把配送按时率稳稳锁在99%，从原材料进厂到成品交付，形成闭环管理，全程可控可追溯。
AI深度渗透：从“制造”到“智造”的关键一跃
在扬州中远海运重工的智能工厂里，AI不是理论概念，而是渗透到每个生产场景的“生产力工具”。接近三成的AI场景覆盖率，意味着从新船型研发到船东定制服务，人工智能正重构船舶制造的价值链条。
研发端，AI算法对过往船型数据进行深度挖掘，能快速锁定新船型的最优参数组合；生产端，机器视觉与AI的结合，让焊接、切割、装配检测精度更上一层楼；管理端，AI实时分析生产、设备、供应链数据，动态预警风险，为决策提供智能建议；服务端，AI构建船东需求预测模型，提供的定制化方案让客户更加满意放心。
这种全场景的AI应用，不仅是效率的提升，更标志着船舶制造从“经验驱动”向“数据驱动”的质变。这种智能化转型，也为传统重工业升级提供了可复制的范本。
绿色智能船型：转型成果的集中体现
智能化的终极成果，体现在驶出船厂的每一艘巨轮上。扬州中远海运重工以“绿色、低碳、智能”船型为研发核心，交出了一份亮眼的“成绩单”：自主设计的江海直达700TEU纯电池动力集装箱船，凭借零排放、高智能的特性入选国务院国资委“2023年度央企十大国之重器”；16000TEU甲醇双燃料集装箱船实现“国内船东第一单、国内船厂交付第一艘、国产甲醇主机第一次实船应用”三个历史性突破，让中国新能源船舶技术跻身全球前列。
如今，新能源船型已占扬州中远海运重工的在手订单六成以上，覆盖大型集装箱船、油船、散货船三大主力船型。这些巨轮不仅是“中国制造”的名片，更是智能工厂建设的有力印证——数字化设计缩短研发周期，智能化产线保障建造精度，绿色技术实现低碳目标，三者的融合让“中国智造”在全球航运市场站稳脚跟。
站在“十五五”新起点，扬州中远海运重工的目标清晰而坚定：以中远海运集团“船平台”建设为主线，深耕“绿色低碳、数字智能”双赛道，加快培育新质生产力。未来，更多智能产线将落地，数字孪生技术将努力延伸至全船建造周期——从运河之畔的智能工厂到驶向深蓝的绿色巨轮，这里正在书写的，不仅是一家企业的转型故事，更是中国船舶工业数字化浪潮中的实践答卷。
（吴秀霞 邹伟）