“启动！”随着现场操作人员一声指令，一台智能机械臂精准伸出，稳稳抓起随意摆放的吊耳原料，经过视觉识别、自动定位、精准装配，短短几分钟就完成一次标准焊接。近日，在芜湖造船厂有限公司生产车间里，吊耳自动装配焊接工作站正式“上岗”，机器人“新工友”高效运转、无缝衔接，让吊耳生产实现全流程自动化。这正是芜湖造船厂深耕智能制造、推动转型升级的生动写照。
“新工友”上岗 吊耳生产实现全流程自动化
走进芜湖造船厂生产车间，吊耳自动装配焊接工作站的作业场景令人眼前一亮：智能机械臂灵活穿梭，精准抓取吊耳原料，无需人工手动定位，视觉识别系统快速锁定位置，自动调整角度完成装配，随后焊接机器人平稳启动，火花精准飞溅，焊缝均匀流畅。这台刚投用的工作站，成功实现吊耳类零部件自动化生产，为船舶建造关键环节增添强劲“智能力量”。
吊耳作为船舶建造与吊装作业中的核心安全部件，在设计、制造、检测上有着极为严格的标准，直接关系船体分段吊运、翻转等作业的安全，以往全靠人工操作，不仅耗时费力，质量还易受人为因素影响。此次投运的吊耳自动装配焊接工作站，实现了从原材料上料、识别定位、自动装配、自动化焊接至成品下料的全流程无人化作业，精准破解了传统人工生产的行业“痛点”。与传统人工装配焊接相比，该工作站生产效率提升3倍以上，焊接速度提高超过60%，产品合格率稳定在99%以上，焊缝质量一致性极佳，同时具备全过程质量追溯能力，有效解决依赖工人技术水平、质量波动大、产能受限等问题。
该工作站以“无人化、智能识别、快速换型”为核心优势，搭载智能视觉识别系统，可自动识别随意摆放的吊耳原料，无需人工精确定位或预处理；同时支持8类以上不同型号吊耳的快速切换，数分钟内即可完成切换，无需人工调整工装与参数，极大提升企业对多品种、小批量订单的响应能力。这一突破，是芜湖造船厂自2019年提出第一个5年智能制造计划以来，在智能化布局中取得的又一重要成果。
全流程智能产线 重塑船体加工新范式
除了吊耳生产的智能化突破，去年，芜湖造船厂新投资建设的船体加工智能生产线更是助力现场作业秩序井然：水雾坡口切割机器人精准作业，预拼板、焊接、划线等工序无缝衔接，辊道智能流转系统将板材平稳输送，工人只需在关键节点进行监控操作，昔日“人忙机器闲”的场景彻底改变。这条贯穿“水雾坡口切割—预拼板—正/反面焊接—自动划线与自动翻板—纵骨安装焊接—人工修补打磨”的全流程自动化产线，以数字化、智能化重塑车间生产模式，推动产能、成本、质量三大核心指标实现跨越式提升。
在产能提升方面，该生产线投产后月产平直板片增至253个（平直分段占比40%），较原有月产能提升超25%；通过引入双班作业模式，月产最高可达260片，搭配辊道智能流转系统，实现“人换机不停”的连续作业，大幅缩短订单交付周期，有效破解旺季产能“瓶颈”。
在质量管控上，该生产线集成智能工位与数字化管理平台，构建起全流程质量数据闭环体系。机器人自动完成切割、焊接、划线等核心工序，仅末端修补打磨保留人工干预，板格平整度控制在2毫米以下，焊接变形精度与表面成型质量显著提升，质量废返率大幅降低，质量成本减少5%以上，实时采集的加工数据与质量参数，形成“标准可追溯、问题可预警”的智能管控模式。
在降本增效与绿色生产方面，该生产线以“自动化替代+技术革新”双轮驱动，通过重构人力配置，单班作业人数从35人精简至20人，双班年节约人工成本达300万元；激光跟踪焊接技术使焊材消耗减少23%，年节约乙炔气体费用26万元，同时带动月耗电量同比下降，年减少乙炔使用量超18吨，用电效率提升23%，实现绿色制造与成本管控的深度融合。
理念革新+战略布局 筑牢智能化发展根基
从全流程船体加工生产线到吊耳自动工作站，芜湖造船厂的智能化转型始于一场理念的革新。自2017年以来，芜湖造船厂打破传统造船思维，积极推动“造车思维造船”模式变革，借鉴汽车行业的标准化、模块化理念，以降维带动造船行业升维，加速“智能化造船”进程，逐步实现“机器代人”。
自2019年提出第一个5年智能制造计划以来，7年间，芜湖造船厂用“小步快走”的方式，稳步推进智能化改造，在生产车间里不断增添“智能新装备”，陆续建成行业首套多工作台离散非标组件自动焊接工作站、行业第一条智能下料分拣倒棱坡口生产线、管加工自动化生产线、多层级焊接自动化产线，以及智能部件焊接车间、智能仓储车间等一系列智能化生产设施，逐步形成覆盖关键工序的智能化生产体系，实现省人力、省成本、提效率的有机统一，让“百年老厂”在智能赋能下焕发新生。
未来，芜湖造船厂将以智能化升级为“智能制造”战略起点，着力打造行业标杆示范场景。该公司将重点建成智能化船体车间，实现车间MES系统初步上线运行，构建集高效产能、精准质量、绿色生产于一体的智能化示范场景，形成可复制的技术方案；同时推动自动化产线向智能化全面升级，构建统一数据平台，打通信息“孤岛”，实现全厂级业务互联互通，最终实现关键制造单元“自主决策”与整体制造流程“自组织”协同优化，全面提升核心竞争力，推动船舶制造的智能化全升级。（吴秀霞 李汝静）