2025年，面对项目密集、周期紧张、任务繁重等多重挑战，中国船舶集团有限公司旗下中船澄西强化数字赋能与协同创新，深化设计变革与精益管理，为生产运营与高质量发展提供坚实支撑。
加快数字转型 强化设计支撑
中船澄西以造船线表与经营计划为纲，全局策划、高效协调，借助PLM平台上线契机，构建覆盖设计全流程精细化计划管控体系；深化内外协作，建立设计与生产高效联动机制，充分发挥设计先行引领作用，全年完成35艘船的图纸设计与供图任务，计划完成率达100%，有力保障本部和扬州基地生产连续进行。
在成本管控方面，中船澄西以精益设计为抓手，刀刃向内，聚焦薄弱环节持续优化，推动关键指标钢材一次利用率、单船完工结余物资、设计质量控制等均优于目标值，全年综合降本成效显著。
在此过程中，中船澄西以数字化转型驱动设计模式变革，坚持自主创新，围绕“深化船舶工程设计模式，助力造船精益生产”核心目标，推动设计工艺与软件升级深度融合，实现设计、工艺、软件研究持续突破、优化，以及多个首次应用。该公司攻坚完成设计软件从SPD5.0到DPS的全面升级，实现舾装专业精细化、小型化自动分托和出图，显著提升设计效率；主导三维模型下车间，为后续无纸化施工打下基础；首次在84500吨干散货船上实现数字化模拟试箱技术全流程贯通，显著提升施工效率并降低吊装成本。
加强科技攻坚 筑牢自主可控根基
中船澄西始终将核心技术自主可控作为政治责任，积极落实中船集团工业软件发展战略，牵头国产化软件研究与攻关任务，实现绿色高端装备自主突破、服务国家战略目标。
中船澄西完成“珊瑚Marine”两个阶段的测试验证及中船集团科信部指导的“珊瑚之芽”专项测试，提出优化意见600余条，率先在82600吨散货船选取分段试点全专业建模、出图、施工，促进国产船舶工业软件成熟，加快实现实船应用；引入国产“虎魄PLM”管理平台，构建覆盖设计全流程精细化计划管控体系，有效实现多项目并行设计管理，有力支撑中船集团自主软件建设。该公司还攻克智能技术试验船减重、设备安装、科研任务等关键技术，实现核心技术自主可控，成功建造交付“未来”号深远海绿色智能技术试验船，成为国家在绿色智能船舶技术领域的又一次突破性成果。
新质生产力赋能 重塑生产管理模式
中船澄西始终将精益思想指导的数字化、智能化深度融合，全面支撑提升设计、生产、管理效能，实现生产流程重塑。在数智化转型领导小组的领导下，中船澄西成立设计部数据二次开发科，加大智能装备研究应用和对标学习力度，重点攻关智能制造接口落地应用。该公司成功开发零件数字化理料集配系统App，实现零部件全过程状态管理，100%清单化交接，集配准确率达到100%；提升坡口工作站切割效率与准确率，性能达到行业领先水平；完成三维激光切割技术方案优化，实现管材、型材模型转换处理程序，使加工效率提升3倍、作业人数下降60%；实现结构零件非自由边零件的自动识别开发，对管孔、加强圈等数切件零件开孔进行自动标识，机舱区域打磨工作量减少10%；完成管子流水线工艺表自动处理的程序开发，实现管附件报表、加工台账报表、收管清单报表自动化，大幅节约人工成本。同时，通过一批项目实践，该公司加速培养了一批一专多能复合型数据开发人才，为其以新质生产力赋能提供核心人才保障。
深化精益管理 持续激发组织活力
中船澄西以节拍化和拉动式生产为主线，立足生产设计，解决生产难点“痛点”，通过组织开展提升模块化、优化脚手架搭设等专项课题，有效提升设计和建造效率。该公司首次实施主船体全批次组立套料全新模式，助力“节拍化生产”“物流精准配送”，不断细化组立化建造模式下零件集配模式，从设计源头细化原材料及零部件托盘，提升物流周转效率，支撑先行阶段建造效率突破性提升；强化总段建造和坞内合拢工艺研究，设计新型支撑工装，使82000吨散货船坞内合拢提效50%，50000吨MR型油化船合拢周期较首型船缩短3天，造船关键周期大幅缩短；推进总段阶段轴舵系安装技术研究，制订精度监测、控制和工艺方案，实现总段阶段轴舵系中心线确定。
中船澄西深化精益文化塑造，2025年全年累计收到改善提案812件，较2024年大幅增长；培育64名精益人才，建设18个精益班组；加工车间铜工一班荣获中船集团“精益班组”称号，两项精益提案分别荣获中船集团精益改善提案二等奖、三等奖。
2026年，中船澄西将继续贯彻落实中船集团年度工作会议精神，统一思想、凝聚力量，聚焦生产连续开工供图和数智化转型首要任务，全力做实生产准备，深化设计模式创新，以高效设计持续赋能生产，为实现“十五五”良好开局贡献更大力量。（吴秀霞 陈宇航）