当看到各单位生产的低速机设计BOM划分完全一致，工艺标准统一时，我就知道，我和团队已用标准化为中船动力推进精益制造夯实了根基。
中船集团学科带头人官威
2025年9月，世界首条船用低速机活塞头智能化生产线投产，对推动中国船舶集团有限公司旗下中船动力（集团）有限公司乃至船舶动力行业的产线数智化升级具有重要的示范引领作用。这条生产线只是中船集团学科带头人官威和团队在2025年用精益与数字化打磨出的成果之一。作为中船动力先进制造技术研究的核心人员，2025年，官威深度参与中船动力生产设计一体化、精益数字化生产、智能制造等核心工作，见证并推动了中船动力制造能力跨越式提升，成功获得“建功‘十四五’最美动力人”称号。
2025年，对中船动力制造团队而言，是“标准化”扎根落地的一年。在中船动力整合初期，各二级单位生产设计模式不一，低速机设计BOM与工艺标准参差不齐，犹如“各说各话、各走各路”。官威与团队承担着牵头推进生产设计一体化的重任。“我们的核心目标就是实现生产设计的‘车同轨、书同文’。”官威介绍，那段时间，他们泡在车间、埋首图纸，比对不同单位的工艺细节，梳理上千个零部件规格。原来仅电缆支撑件就有十几种，经过整合精简到5种，不仅便于集中采购，更为质量管控树立了统一标尺。“当看到各单位生产的低速机设计BOM划分完全一致，工艺标准统一时，我就知道，我和团队已用标准化为中船动力推进精益制造夯实了根基。”
精益数字化生产的推进，更是让车间焕发新生。围绕中船动力的精益管理目标，官威深度参与精益生产体系建设，以低速机镇江基地为试点，牵头搭建了“点、线、面、体、魂”五位一体的精益生产架构。官威介绍，以前发动机装配是“地摊式作业”，钳工、电工围着一台机器忙乱操作，质量和效率都难以把控。通过借鉴汽车生产理念，中船动力打造了行业内第一条发动机脉动式装配生产线，将装配流程拆分为5个固定工位，每个工位人员、工具、任务全固定。从最初设计的8小时/台的节拍，到2025年下半年实现6小时/台，低速机镇江基地成功获评中船集团首批“精益标杆示范区”。更让官威自豪的是，他花了两年时间论证方案、说服领导，并在2025年9月正式投产的世界首条船用低速机活塞头智能化生产线。这条无人值守产线正式投产，机械手精准完成上下料和机内检测，不仅解决了产能压力，更成了中船动力智能制造的标杆。
这一年，官威还见证并亲身参与了“绝境重生”的奇迹。2023年，中船动力旗下某企业营收仅几千万元，面临巨大的生存危机。2024年，官威和团队接手改造，引入数字化产线。到2025年，这家企业营收提高了6倍。与此同时，自动化仓储物流系统上线，物料通过智能系统自动配送，空间利用率大幅提高，真正体现了技术革新带来的实效。
“2025年，最让我感到振奋的一件事就是中船动力先进制造技术研究所的成立。”官威介绍，过去，中船动力制造技术人员分散在各二级单位，技术难共享、力量难聚合。2025年9月，研究所正式组建，中船动力从各单位抽调骨干，形成攻坚合力。从重大工艺变更审核到智能制造项目推进，研究所成为连接研发与生产的坚实桥梁，在产品设计阶段就提前介入，充分考虑工艺可行性与装配便利性，确保研发成果高效落地转化。
展望2026年，“十五五”规划大幕已启，官威确定的目标更远，承担的任务也更重。“我和团队的一项重要任务就是将2025年的成果全面推广。”官威介绍，中船动力所属5个制造厂计划推进40余项智能制造产线建设，覆盖铸造、焊接、机加工至装配全环节，让精益数字化在更多车间生根结果。同时还要将成熟的实施方法论整理成手册，“用最通俗的语言，让一线工人也能掌握智能制造的操作要领”。
此外，技术创新的脚步也从未停歇。官威和团队正谋划推进3D业务场景下的“机器换人”，重点针对喷砂、油漆、铸造浇筑等高危、招工难岗位，推进“AI+具身机器人”的替代方案论证与试点，既保障人员安全，又破解用工困局。同时，还要将中船动力临港自动化仓储物流的成功模式复制到更多单位，让更多车间共享数字化红利。
人才培养亦是重中之重。目前，中船动力先进制造技术研究所仅有5人，2026年计划扩充至15~20人规模，通过项目实战加速骨干成长。官威希望将自己多年的经验系统沉淀，“手把手带徒弟，让知识与技能传承下去，储备更多中坚力量，让中船动力的先进制造研究从‘单兵作战’转向‘体系化攻坚’，为中船动力先进制造实现高质量可持续发展提供坚实的人才支撑”。 （记者 刘志良）