本报记者 邓颖璐 通讯员 韩健 谢雨彤
6月17日，夏日的铁道热浪滚滚，达成线集中修施工现场一片繁忙。大型捣固车匀速驶过线路后，一台亮黄色的小车紧随其后，沿着轨道平稳行进，自动清扫、收集散落两侧的道砟——活脱脱一个轨道“扫地机器人”。
这台灵活高效的智能设备，出自遂宁工务段10名“门外汉”之手。从零摸索、三次迭代，他们“手搓”出了这台轨道“扫地机器人”，破解了困扰多年的道砟清扫难题。
直面痛点——
从“外购受制”到“自己动手”
在铁路工务养护工作中，大机捣固后的道砟清扫是必不可少的工序，也是长期压在一线职工心头的难题。大机捣固作业时，强大的振动力会将道砟震散到线路两侧，若不及时清理，不仅影响外观，更可能侵入限界，威胁行车安全。这道关键工序，多年来一直依赖人工完成。
“以前集中修，十几个人一人一把铁锹，弯着腰一铲一铲地清扫道砟，一晚上走几万步，累得第二天腰都直不起来。有时邻线还有车通行，特别不安全。”回忆起以往的作业场景，一名老职工如是说。一个“天窗”点下来，十几个人不仅累，而且只能清理几百米，清扫环节成了作业链条上的“卡脖子”环节。
为改善这种低效高危的作业状态，该段曾多方考察，采购了市面上成熟的专用道砟清扫设备，试图以机械替代人工，将职工从繁重危险的体力劳动中解放出来。然而，外购设备的弊端很快就暴露出来。
“单台采购价就要23万余元，日常运维完全依赖厂家。一出故障，就只能等厂家技术员上门维修，有几次等三四天不来人，严重影响作业进度。”该段线路技术科工程师李波回忆道。更让人头疼的是，厂家的技术员远在外地，即便火急火燎地赶过来，也常常因为对现场工况不熟悉而手忙脚乱。一台二十多万元的设备，用起来却处处受制于人，这种感觉让职工们心里很不是滋味。
“设备好用但‘卡脖子’。我们工务人天天守着线路，比谁都懂现场，不如自己动手造。”该段创新工区班长王亚军大胆提出自主研发的想法。这个想法一出，便获得段里的支持。“你们放心去干，段里给你们创造条件。”段领导的这句话，给大家吃下了定心丸。
很快，一支由电路检修、线路养护等岗位10名一线职工组成的创新小队正式集结。这支队伍里没有一人懂大型机械设计，也没有一人熟悉液压系统调试，但大家心里都憋着一股劲：别人能造的，我们凭什么不能？
从零攻坚——
三次迭代“手搓”扫砟“神器”
目标已定，大家把外购设备彻底拆解，拿着卷尺、卡尺逐一测量零部件尺寸，用手机拍下每一处结构细节，晚上回工区围着图纸熬夜绘图、自学建模软件。起初不少人连机械制图符号都认不全，只能对着专业书籍边学边画。工区值班室里，桌子被图纸、量具、专业书籍等堆得满满当当，灯光常亮到凌晨。
研发中期，液压传动系统成了最大的“拦路虎”。设备组装后，液压压力忽高忽低，油管渗油，反复拆装调试十几次还是有问题。连续半个月攻坚无果，团队里有人打起了退堂鼓。然而，王亚军没有放弃，他想起一位在民用机场担任地勤机械师的好友钟红彬。当天傍晚，他驱车赶往遂宁请来好友，两人蹲在设备旁逐一排查，最终发现是发动机液压油内空气未排净。于是他们连夜清理管路、更换适配阀组后，难题迎刃而解。
核心难题攻克后，车间成了主战场。白天正常上班，下班后全员扎进车间加工零部件。机床从早到晚不停运转，铁屑每天都能扫出满满几簸箕。一台清筛机器人包含近百个大小配件，除了标准螺丝、轴承外，其余异形构件只能手动加工。
该段机修工区班长刘文建从业近30年，双手布满厚厚的老茧。初代设备试运行时发动机抖动严重，他溯源发现是半圆垫槽精度不足。“这个小部件必须和发动机无缝贴合，设备才稳。”因为没有定制模具，垫槽要反复比对、手工修型，一天最多加工十几个。一台扫砟机近百个细小配件，大多是他一件件“手搓”出来的。
耗时三个多月，第一代设备下线，先后在金堂站、南充北站等地试用。在试用过程中，现场又暴露出新问题：轮子无胶皮沾水打滑、杆子过长过弯晃动、清扫角度不对……一线职工毫不避讳提出缺陷。团队逐条记录，连夜优化：更换轮对、重设防滑花纹、将L型连接杆改为“一”字形、反复调整七次尺寸，还新增了电路电压实时检测报警装置。从第一代到第三代，团队反复打磨、持续迭代，这台轨道“扫地机器人”越来越成熟。
自主创效——
从“自己造”到“大家用”
5月8日，第三代轨道“扫地机器人”迎来“大考”。4台设备分别进驻4个施工点位，同步投入达成线集中修作业。当天凌晨，施工“天窗”开启，小车沿着轨道平稳前行，清扫刷高速旋转，输送带匀速运转，散落的道砟被自动收集，线路变得干干净净。
一旁负责清砟作业的小组负责人陈勇，在作业结束后蹲下身，伸手摸了摸设备外壳，又看了看清扫过的线路，脸上露出笑容。“以前一个‘天窗’点，十几个人累死累活才能干500多米，现在一台机器一晚上轻轻松松清理近5公里，效率提升了近10倍。而且人不用在线路上走来走去，安全多了。”陈勇说。
降本增效方面，这台自研轨道“扫地机器人”的优势更为突出。据介绍，市面同款外购设备单台23万余元，日常运维完全依赖厂家，一旦故障就得停工等待。而该段自研设备全程自主加工组装，单台成本仅4万元，综合节约成本82.6%。更重要的是，10名研发成员全程参与打造，对每个构造细节、每个常见故障都了如指掌，可第一时间自主排查处置，有效摆脱了外部技术依赖。
设备运行稳定、效果突出的消息很快在工务系统传开，多家兄弟站段单位专门安排技术人员前来观摩学习。为了让技术真正落地推广，团队毫无保留，将安装步骤、实操经验、故障排除方法整理成《安装调试指南》和《常见故障处理手册》，主动分享给所有兄弟单位。
目前，该段已启动批量生产计划，下一步将陆续打造12台同款轨道“扫地机器人”，在整个工务系统推广。“我们正在注册国家实用新型专利，专利落地后将把全部成果无偿移交集团公司，真正实现设备生产、运维核心技术自主掌控，为铁路安全生产提质增效。”该段段长吴军表示，“成果从现场来，就应该服务现场，让更多兄弟单位受益，让更多一线职工少受累。”
从“自己造”到“大家用”，这支团队用双手和坚持证明：扎根岗位、敢想敢干，在哪儿都能开出亮眼的创新之花。