本报记者 刘晓 通讯员 邹姝君 曾爽
5月11日11时18分，成铁轨道公司重庆成铁智能化轨道有限责任公司（以下简称“成铁轨道公司重庆公司”）智能化轨枕生产车间内，随着最后一模混凝土缓缓注入轨枕模具，双块式轨枕智能化生产线平稳完成最后一次浇筑作业，成渝中线高铁重庆段32.5万根双块式轨枕生产任务圆满完成。
历经8个月连续奋战的生产车间迎来了来之不易的阶段性“交卷时刻”。作为国家“八纵八横”高铁网的重要组成部分，成渝中线高铁是全球首条设计预留时速400公里的高速铁路。列车飞驰背后的平稳与安全，离不开这一根根精度要求达到毫米级的双块式轨枕。
从人工经验到数据驱动，这场轨枕生产攻坚战的背后，不仅是一条生产线的高速运转，更生动展现了铁路工业从传统制造向智能制造的精彩蝶变。
智造：230公斤的大块头，容不得针尖大小的起泡
一根双块式轨枕重达230公斤，“无气泡、无水泡、无修补、无粘皮、无油斑、无标识缺陷”的高标准、高精度生产需求，是成渝中线高铁建设给出的第一道“硬核考题”。
对于高速铁路而言，轨枕上哪怕只是有针尖大小的气泡、肉眼几乎难以察觉的细微瑕疵，在列车长期高速运行带来的高频震动环境下，都可能被显著放大。
走进生产车间，长达200米的双块式轨枕智能化生产线高速运转。拌和站精准完成混凝土物料配比搅拌后，布料设备沿轨道缓缓移动，将混凝土均匀注入模具内；振捣设备按照预设参数高频作业，密集的震动声在厂房内持续回响；养护窑内热气蒸腾，温度、湿度通过智能系统实时调控；脱模后的轨枕则由智能吊装设备自动转运、整齐码放。整条生产线各工序高效联动、紧密衔接，生产现场忙而有序。
偌大的车间里，过去需要大量人工协同完成的工序，如今更多依靠智能设备精准联动。
在中控室内，电子屏幕上实时跳动着生产数据：混凝土温度、振捣频率、养护时长等信息一目了然。系统对原材料进场、混凝土浇筑、振捣养护、脱模检测等关键环节进行全过程追踪，每根轨枕均有专属的“数字档案”，实现产品质量全过程可追溯。
与此同时，工业制造智能系统将合同、采购、物资、生产、安全等多个模块进行联动整合，生产计划、设备状态、物资供应等数据实时共享，实现生产组织动态协同。
在轨枕检测区域，3D红外智能检测设备发出蓝色光束，对脱模后的轨枕进行逐根扫描检测。电脑屏幕同步生成三维模型，任何尺寸偏差和表面缺陷都会被系统自动识别并实时预警。
智能化生产体系的全面应用，大幅提升了生产效率。过去，一条传统生产线需30余名作业人员协同生产，日产量约800根；如今，仅需8人即可保障整条生产线稳定运行，日产量提升至2000根以上。
保供：日产2300余根，5天可填满一座标准泳池
成渝中线高铁作为国家重点工程，对轨枕生产质量和供应效率提出了极高要求。
成铁轨道公司重庆公司马力全开，上线双块式轨枕模具320套，核定单班稳定产能为1152根，双班生产日产量可稳定保持在2304根。平均不到一分钟，就有一根轨枕完成生产下线，准备运往成渝中线高铁施工现场。
面对工期紧、任务重、标准高等多重压力，该公司围绕“人、机、料、法、环”关键环节，持续强化全过程管控，全力保障生产任务高质量推进。
“每一根轨枕都要经得起考验，差一毫米都不行。”这是生产现场反复强调的一句话。
高峰时期，生产线24小时连续运转，中控室灯光彻夜长明，最高日产量达2480根。为保障成渝中线高铁轨枕生产稳定推进，该公司提前打造钢筋、水泥等关键原材料合格供应商储备体系，建立库存红线管理和动态预警机制，确保不断供、不缺料。生产期间，该公司累计完成六大类原材料进场检验381批次、不合格退场1批次。（下转二版）