本报记者 邓颖璐
5月22日夜晚，成都动车段检修库灯火通明。一列CRH380A动车组静静停靠在轨道桥上，车底下方，几名机械师正围着一台形似小型升降平台的设备忙碌着。随着操作按钮轻轻按下，这台设备平稳移动，精确对准了安装位置——整个过程一气呵成。
“以前可不是这样。”站在一旁的高级修维修班地勤机械师李尔呷擦了擦手，回忆起过去的作业场景。“动车组车底大部件安装于设备舱底部，空间极为紧凑。七八个人挤在车底狭窄的空间里，肩扛手抬七八百斤重的大部件，一点点挪、一遍遍对，必须让车组检修位置与轨道桥空位完全吻合，差一点都不行。”一场更换作业下来，大家筋疲力尽，至少花上七八个小时。
“必须得想办法，让机器取代人力。”
李尔呷的这个念头，最终变成了一份“金点子”建议书。段上很快组建研发团队，由李尔呷负责整体设计，地勤机械师王跃东负责焊接加工，将图纸一步步变为现实。
“车底空间太特殊了，图纸上差1厘米，到现场就可能完全装不上。”李尔呷回忆，有时候白天测完数据，晚上连夜改方案，第二天再拿着新图纸去现场比对。王跃东那边也不轻松，每个焊接点都要反复确认，既要保证结构强度，又要控制整体重量，还得考虑重心平衡。就这样，设计方案改了又改，样机做了一版又一版。
最终诞生的“移动式车底大部件更换辅助工装”，形似一台精密的升降小车，由电动走行机构和液压升降机构组成，走行、升降均为电动控制。最让人称道的是，它实现了三个方向的灵活对位调整——作业人员只需轻轻操控，就能让大部件精准移动，不再需要动车组“配合”，更不再需要人力抬举。
去年10月，“移动式车底大部件更换辅助工装”正式上线试用。第一次现场操作，当设备一次对位成功时，有人忍不住喊了一声：“成了！”这句“成了”意味着，过去那种动辄七八个小时的“硬仗”，如今1个小时左右就能完成，大家不再需要肩扛手抬、反复对位，而是各司其职、配合流畅，劳动强度大幅下降。
更让人欣喜的是，这台新工装很快展现出“一机多用”的潜力。从CRH380A变流器到CRH3A变流器，再到中间制动夹钳等需承重对位的部件，它都能从容应对。效益不仅体现在效率上。据测算，该工装通过自主研发制造，单台可节约设备采购成本约5万元。以该段全年约40次车底大部件更换作业计算，每年可累计节约检修成本25万元。
如今，此设备已在全段推广。检修库内，每当夜幕降临、动车组陆续回库，它便穿梭于车底，成为机械师们得力的“搭档”。“‘金点子’变成了‘金果子’，能解决一线实际问题的创新，就是最有价值的创新。”李尔呷笑着说。