通讯员 张陈逸俊
“以前这儿跟铁匠铺似的，咣当咣当响一天，下班耳朵里都嗡嗡的。现在噪音小多了，干活不用再扯着嗓子喊了！”5月9日，成都北车辆段修车车间转向架检修区域，职工马强一边盯着操作屏，一边笑着说。
从震耳欲聋到静谧有序，车间作业声景的转变，正是该段数智化转型带来的生动实践。
近年来，该段聚焦一线职工作业环境改善和检修效率提升，逐步在修车车间转向架检修区域引入一系列数智化设备“消音降噪”。
在枕簧作业区，五台智能机器人正按“分解-选配-组装”的工序紧密配合、高效运转。两台分解机器人搭载视觉识别系统，能自动锁定枕簧位置，通过气动夹具以设定力矩逐一取出、分类码放，全程仅发出抓夹开合的轻微气流声。而在过去，人工卸簧时，枕簧掉落在托盘上的“砰砰”声贯穿全天，整个作业区被嘈杂的撞击声填满。
分解后的枕簧经流水线传送至智能选配机器人，该机器人搭载激光三维成像技术，2.5秒内即可完成型号识别和尺寸测量，即便枕簧存在微量磨损，智能算法也能精准匹配其与其他配件的最优组合方案。随后，两台组装机器人以毫米级定位精度，自动抓取枕簧与斜楔完成装配，2.5分钟就能完成9组枕簧与2块斜楔的全自动组装，日均检测组装量超1600组。“以前四五个人围着干，型号多、对位难，全靠喊着沟通。”马强回忆道，“现在机器选、机器装，我们只管看屏幕操作、复核，轻松多了。”
承载鞍检测选配区的变化同样显著。两台高精度检测机器人并排而立，集成激光位移传感器与多轴联动机械臂，实现对承载鞍的非接触式自动检测。
曾经，这道工序全靠人力完成：职工需抱起数十斤重的承载鞍，反复翻转、对位，用样板逐面测量，承载鞍砸在托盘上的“砰砰”声此起彼伏，一天下来手臂酸胀不已，托盘表面也布满凹痕。如今，机器人可自动抓取承载鞍送入检测工位，机械臂带动传感器沿承载鞍内壁及关键截面进行多点位扫描，上万组检测数据实时传输至后台系统，快速生成3D数字模型，并与标准模型精准比对，自动判断内径、挡边、顶面等参数的磨耗情况，合格件自动进入下一道工序，不合格件则被分拣至待处理区。
“以前翻一个量一个，又重又吵，一天下来手都抬不起来。”职工刘文感慨，“现在机器人全程全自动操作，我们只管看屏幕上的数据图，精度高了，人也轻松了。”
转向架收入、支出区域，几辆扁平身材的AGV小车则化身“安静轿夫”，驮着数吨重的转向架，以每秒1.2米的速度匀速行驶，没有喇叭声，没有吆喝声，只有车轮与钢轨之间的细微摩擦声。职工手持终端轻轻一点，小车便自动钻入转向架底部，伸出夹具稳稳抬起，安静地驶向下一工位。
“以前这条50米长的线路，得两个人推、一个人控转盘，推歪了还要喊‘左—右—停’；天车吊的时候更吓人，铁链哗啦响，心里发慌。”职工鲁军指着AGV小车说，“现在我就按一下终端，它自己跑，耳朵清净了，人也更安全了。”
喧嚣褪去，静谧新生。该段的数智化转型，不仅让车间作业分贝降了下来，更让职工的幸福感、获得感升了上去。从“肉眼比对”到“静默选配”，从“高声吆喝”到“屏幕操作”，数智化设备不仅提升了检修效率和精度，更用最温柔的方式，卸下了一线职工的“噪音紧箍咒”。