通讯员 张陈逸俊 段崇涛
“放以前，找个配对的钩舌得在杂乱的配件箱里翻上半天；现在动动指头，机械手直接就给你递到跟前了！”5月15日，成都北车辆段修车车间钩缓班组内，职工陆虎望着十几米高的立体货架，由衷感叹车间智能化改造带来的巨变。
该车间新近投用的车钩缓冲装置智能仓储库虽占地小，但仓储能力强，可存放260套铁路货车车钩、钩体、缓冲器等大型配件，是集智能存储、自动选配、溯源管理于一体的综合管控平台，全方位优化钩缓配件检修、存放、装配全流程。
以往，钩缓配件存放杂乱、型号混堆、无规范分区，人工筛选配对耗时费力。“有时候为了凑齐一套，几个人在配件箱里翻半天，把人急得满头大汗。”陆虎回忆道，人工翻找劳动强度大，还容易耽误检修进度。
智能仓储库投用后，作业模式全面升级。检修合格的配件入库时，机械臂通过3D识别技术与电磁吸盘，平稳抓取配件，堆垛机自动规划最优路线，精准归类存放至专属仓位。系统同步记录配件型号、批次、检修信息，实现分区管控、数据可查。
技术员邓鹏对此打了个比方：“这像在图书馆借书一样。你只需在操作平台输入‘书名’，系统自动定位出库。彻底告别低效翻找，劳动强度大幅下降。”
自动智能选配，是智能仓储的核心优势。过去装配钩缓配件，需人工逐一核对配件型号、尺寸、磨损程度，耗时久、易疲劳，还容易出现匹配误差，影响装配质量。
如今每件配件都建有数字化“电子档案”，存放位置、材质参数、检修记录一目了然。职工在手持终端下发作业指令后，系统依托大数据快速运算，智能匹配最优配件组合，配套配件经由传送带直达作业工位，全程耗时不足两分钟，效率较以往提升数倍。
“数据多跑路，工人少流汗。”工长曾建明结合生产实际，算了一笔明白账。改造前，班组完成当日检修任务需五十余名职工协同作业；智能库房投用后，仅需三十余人便可高效完成工作，人力投入大幅减少，作业速率与组装质量同步提升。
在数字化改造之前，配件全流程依靠纸质单据记录。一套配件需填写多份单据，职工作业时油污易造成账本污损、字迹不清，漏填、错填频发，质量溯源难度大。
目前，纸质台账已全面被智能手持终端替代。配件入库即自动录入生产批次、检修流程、存放仓位等信息，扫码即可随时调取。系统还可自主开展数据分析，为生产管控提供数据支撑。
数字化溯源管理，为每件配件赋予专属“电子身份证”，作业全程留痕、责任可溯，为货车检修质量筑牢防线。
智能仓储库的投用，彻底改变了车间作业环境与工作模式。过去职工以体力搬运、粗放操作为主，如今依靠智能终端、触控屏幕即可完成作业，一线职工实现从“体力操作者”向“智能管控者”的转变。
技术员邓鹏表示，推进智能化升级，不是简单替代人力，而是把职工从繁重、重复的体力劳动中解放出来，将现场经验转化为数字能力，让生产更高效、更标准、更可靠。
后续，该段将持续优化设备功能、升级智能系统，完善仓储管控、配件选配、质量溯源体系，以科技赋能智慧检修，全力保障铁路货车安全平稳运行。