通讯员 左荣敏 施冰洋
4月14日，成都北车辆段轮轴车间内灯火通明，AGV小车搭载轮对有序穿梭往来，灵活运转的机械手精准作业，桁架机器人沿轨道自动驾驶作业，机械运转声不绝于耳，整条轮对检修流水线全自动运转，现场鲜有职工在岗操作，智能化作业场景一目了然。
从“人工测量”到“一键测量”
当日9时许，数十条轮对组成的作业队列在轮对检修流水线缓缓前行。质检员手持平板电脑，对照数据核验轮对状态，核验合格后的轮对有序进入轴承压装间，在轴颈检测设备前等待作业。
从业多年的轮轴装修工徐佳林亲身见证了自己岗位翻天覆地的变化。2016年刚入职时，她是一名天车司机，长期高空作业不仅工作受限、休息不便，还容易患上网球肘、膀胱炎等一线天车司机常见的职业病。如今，天车实现全流程地面遥控操作，她告别了高空值守，与轴颈检测机这名“数字工友”搭档协作。
作业时，徐佳林只需扫码读取车轴二维码信息录入系统，推送轮对至检测工位，设备自动顶升定位。轻点屏幕启动“自动测量”模式，形似“六爪鱼”的精密测量组件精准卡位轴颈和防尘板座，一键完成测量、运算、读数、存档全流程；设备同步旋转轮轴复测多维度数据，整套工序耗时不足1分钟。
“过去全靠人工手持千分尺反复找点位测量，双人配合读数记录，耗时费力还容易出错。”徐佳林介绍，如今单人即可独立完成全部检测工作，数据实时同步上传轴承压装选配系统，形成标准化电子档案，既精准又高效。
从“人工海选”到“智能优选”
完成轴颈精密检测的轮对随即进入轴承压装环节。轴承选配曾是该工序最难、最繁琐的工作。轮轴车间党总支书记肖亮介绍，以往工作人员需手工测量轴承内径，逐项核算数据，再从海量库存中人工筛选匹配，如同繁琐的“连连看”，耗费大量的时间和精力，作业效率还偏低。
如今，智能系统彻底改变了传统模式。轮轴装修工陈琳玲只需在操作系统设定轴承型号、修程、生产厂家等基础参数，一键确认后，系统依托前期采集的轴颈数据智能匹配，从存储了900余组轴承的智能立体库中筛选出适配度最高的轴承。
优选出的轴承由机械手自动出库，经传送带输送至作业工位，机械臂平稳抓取60斤重的轴承精准对位、平稳压装到位。“以前，全靠人力托举推送，一天劳作下来，我们累得腰酸背痛，还要反复核算数据。”陈琳玲感慨，职工现在只需值守巡查、把控流程，劳动强度大幅度降低。
从“经验为王”到“科技引领”
拥有32年工龄的工长李治国，全程见证轮轴车间从传统经验作业迈向数智化智能生产的蜕变。过去，轮对数据繁杂，全靠人工记录、手动匹配存档，误差率高且档案易丢失、溯源难度大，质量管控存在短板。如今，设备自动生成轮对专属电子身份档案，数据全程可追溯，从源头守住了安全质量底线。
劳动生产效益实现跨越式增长。李治国介绍，过去，15名工作人员协同配合，历经测量、抄录、搬运等多道人工工序，单日仅能完成100余对轮对检修；而今，7套智能设备搭配10名作业人员联动协作，每日可完成290余套检修任务，职工劳动强度直接下降80%。
数智化升级不只提效，更推动检修工艺迭代升级。人工测量受操作手法、经验判断影响，数据误差较大、工艺标准管控宽泛。智能设备依托定心装置和微米级高精度检测技术，测量精度远小于头发丝直径，大幅压缩了工艺误差，规避人为干预和经验主义偏差，保障批量检修产品质量统一合规。
数智化转型替代一些岗位的同时也催生了新技术型岗位。原有手工测量、抄录、搬运等岗位被整合优化，产生了需要职工掌握设备操作、系统调试、故障排查等综合能力的新岗位。“女职工以往干不了的岗位，现在也能轻松胜任。”李治国说，“如今，多数职工能独立应对一般性故障，仅复杂故障题才需外部支持，减少了对设备厂家的依赖。”
未来，越来越多的“数字工友”将与该段职工并肩工作，共同书写高质量发展的新篇章。这正是中国制造向中国“智造”跃升的小小缩影。