本报讯 （记者 胡志强 通讯员 段崇涛 黄坤容）日前，制动软管喷印机器人在成都北车辆段修车车间制动软管作业区正式投用，标志着该段传统制动软管标识喷涂作业实现由人工操作向智能作业的转变，既破解了人工喷涂的诸多难题，也为检修注入新动能，推动作业效率、环保水平和喷涂质量同步提升。
据悉，该车间日均需完成近120根制动软管标识喷涂任务。此前，喷涂作业全程依靠人工手持喷枪逐根操作，工序繁琐、劳动强度大，即使作业人员紧盯喷涂位置，仍极易出现标识歪斜、模糊、漏喷等问题。同时，漆料飞溅、刺鼻气味弥漫，挥发性气体还会对一线职工身体健康构成隐患。质量不稳、效率不高、污染难控成为制约货车检修提质增效的突出难题。
为破解这一瓶颈，改善现场作业环境、提升检修效率和质量，该段引入智能喷印机器人——被职工们亲切地称为“精准涂装师”。据该段修车车间相关负责人介绍，这款机器人集成智能夹取、精准喷印、快速固化三大核心功能于一体，可实现喷涂作业全流程自动化、标准化、智能化，彻底改变人工喷涂的被动局面。
作业时，机械臂自动精准夹取制动软管并平稳定位至喷印工位，全程无需人工干预，数秒内即可到位，有效避免人工搬运造成的磕碰、偏移等风险。喷印装置通过智能喷嘴完成标识喷涂，确保字体清晰、位置精准、规格统一；喷涂完毕后，紫外线固化系统同步启动，使涂料快速固化，附着力和耐久性显著提升。从夹取、喷印到固化，实现全流程闭环作业，从源头减少挥发性气体污染，作业环境得到根本性改善。
喷印机器人投用后，检修作业效率大幅提升，比人工喷涂快2倍以上——以往10分钟完成6根制动软管喷涂，如今仅需3分钟即可高质量完成，日处理能力大幅增强，有效缓解了高峰作业压力。同时，喷印机器人能标准化、重复性作业，彻底解决了人工喷涂中字体模糊、错位、涂层厚薄不均等问题，标识的一致性、美观度和精准度全面受控，且全封闭喷印和快速固化工艺减少了涂料浪费和废气扩散，实现安全、环保、效率同提升。
此次制动软管喷印机器人的投入使用，不仅降低了职工的劳动强度、改善了现场作业条件，更以智能化装备推动车辆检修作业向高效化、标准化、绿色化转型，为提升货车检修质量、筑牢运输安全防线提供了坚实的科技支撑。
图为该车间职工操作制动软管喷印机器人终端。段崇涛 摄