集团公司首台挖机平台 钢轨打磨车投入试用

本报讯 （记者 付世坤 通讯员 李超 吴昱丰）“调整挖机，注意钢轨状态，打磨仪器校准参数！”近日，在成渝铁路史家乡至银山镇区间，随着内江工务段内江线路车间副主任刘顺平的指令下达，一台长相新奇的机器缓缓启动，砂轮与钢轨接触的瞬间，火花四溅，在夜幕中划出璀璨轨迹。这是集团公司首次投入试用的挖机平台钢轨打磨车，为当前春运和未来长远钢轨养护注入全新动能。

钢轨承托着列车安全平稳运行。在长期高负荷的挤压下，钢轨易出现肥边、波磨、鱼鳞纹等伤损，若不及时整治，可能会埋下安全隐患。为确保钢轨处于平顺状态，钢轨打磨成为了线路设备养护单位的日常性工作。过去，钢轨打磨主要依靠大机打磨和人机配合打磨两种方式，二者在不同场景下分别发挥着重要作用：大机打磨效率优势明显，长期承担着主要线路的大规模打磨任务，是钢轨养护的主力装备，但受装备体积大等限制，特殊区段难以灵活作业；人机配合打磨适配性强，能精准应对复杂区域，是特殊区段钢轨养护的重要补充，但作业效率相对较低。

为补齐现有养护模式的短板，实现不同区段钢轨打磨的全面覆盖、提质增效，内江工务段结合管内成渝、内六铁路线路特点，组建专项攻坚小组，在充分借鉴原有工艺优势的基础上，经过多次调研论证、方案研讨和现场调试，创新探索出挖机平台钢轨打磨车的新工艺，成为集团公司首个将挖掘机与专业打磨仪器结合用于钢轨养护的工务段。

这一新工艺与传统工艺之间并非替代关系，而是对钢轨打磨作业灵活度与精准度的双重补充升级，形成了“大机主导、人机补位、挖磨攻坚”的养护新格局。作业中，挖掘机凭借灵活的转向、升降功能，可轻松抵达大机无法进入的小半径曲线等“死角”，精准调整打磨角度和位置；搭载的专业打磨仪器则通过智能控制系统实时校准打磨深度、转速等参数，确保打磨精度误差控制在0.1毫米内。

“效率提升的同时，打磨后的轨面平顺光滑，数据全部达标。”该段线路技术科工作人员向昊一边用指尖触摸打磨后的轨面，一边介绍。作业过程中，挖掘机自带的防护装置还能有效收集打磨产生的金属粉尘，既改善了作业环境，也保障了作业人员的身体健康。

作为新工艺的首个“试验田”，该段高度重视工艺优化完善，制定了“一区间一方案”的实验计划，安排技术骨干全程跟踪作业过程，详细记录不同伤损类型、不同线路条件下的钢轨打磨参数、作业时长和整治效果，及时排查解决作业中出现的设备适配、参数调整等问题。目前，该段已在多个重点区间完成多次实验作业，累计打磨钢轨360余米，整治各类钢轨伤损4处，作业质量和效率均达到预期目标。

“这一新工艺不仅破解了特殊区段钢轨打磨的难题，还降低了劳动强度、提升了作业安全系数，是铁路钢轨养护模式的一次重要创新。”该段线路技术科科长刘翔表示，新设备最巧妙的地方在于把打磨装置和挖机完美结合，能自动适应钢轨与车轮之间的缝隙，不管线路是直是弯，都能让打磨头稳稳贴住钢轨，不跑偏；同时能提前保存多种打磨方案，遇到不同的钢轨“小毛病”，不用现场慢慢调试，一键就能调出合适的打磨参数，操作简单。

下一步，该段将持续优化作业方案、细化操作流程、加强人员专业培训，重点完善设备适配性与参数精准度，待工艺成熟后将大批量投入使用，推动钢轨养护工作向更高效、更精准、更安全的方向发展。