黄荣 通讯员 金亮
近日，集团公司2025年四季度“智惠成铁”群众性创新大赛评选结果出炉。成都电务维修段重庆车载设备车间“官生权劳模和工匠人才创新工作室”自主研发的动车ATP设备BTM天线更换托举装置，在众多参赛项目中脱颖而出，拿下技术创新一等奖。
BTM天线是动车组ATP系统的关键组成部分，如同列车的“眼睛”，负责精准接收前方线路的各类信号信息，其数据反馈决定着ATP系统的工作状态，因此，BTM天线安装精度直接关系到列车行车安全。此前，在重庆车载设备车间的日常作业中，BTM天线更换作业工序繁琐、操作难度大，一直是困扰一线职工的“老大难”问题。
“天线重30余斤，得3个人抬着、1个人对位，一蹲就是40分钟。”重庆车载设备车间重庆西动车检修工区工长胡斌这样形容老办法。作业职工要弓着腰、仰着头，胳膊举酸了就容易晃，天线一歪，安装精度不达标，就得拆了重装。更让人揪心的是，车底作业空间小，稍有不慎就可能被磕碰划伤，甚至影响动车正点出库。
“现场痛点就是创新靶点，一线需求就是攻关方向。”四川省劳动模范、工作室领头人官生权深知，技术革新必须扎根生产实际：“必须做个新工具，把大家从‘抬天线’的任务里解放出来。”
带着这份初心，官生权及其团队成员多次深入检修库地沟，对不同型号动车组BTM天线的结构特点、安装工艺及作业流程进行细致勘察、精准测量与反复记录。无数个日夜，他们围坐在图纸前研讨方案，在一次次推倒重来中优化设计，在数十次试验调整中完善细节，最终成功研发出集机械与液压技术于一体的BTM天线更换托举装置。
“以前4个人忙得出汗，现在1个人就能把活干完了。”官生权介绍，“这款创新装置采用轻量化设计，配备可调节液压升降支架、对位滑轮及自锁装置，能根据不同车型灵活调整高度与位置，实现天线平稳托举、精准对位与安全固定。”
新装置投入使用后，作业成效立竿见影：作业人数从4人减至1人，人力投入降低75%；单次作业时间从40分钟压缩到15分钟，效率得到大幅提升；安装精度零偏差，试用以来未出现一起因安装问题导致的设备故障。
评审专家现场观摩后直言：“这是一线工匠干出来的创新成果，解决了真问题，值得推广！”
“创新不是坐在办公室里想，是蹲在车底下磨。”捧着获奖证书，官生权说。下一步，该工作室还将针对车载设备检修难点进行持续攻关，让更多“小发明”变成保障安全、提升效率的“大工具”。