通讯员 文杰 白雨轩
“0.5毫米、0.2毫米……”12月3日，在成都动车段设备车间动检信息专修班的待检室里，副工长张华名紧盯电脑屏幕上交替闪烁的受电弓检测程序界面和检测数据表格，口中念念有词，手指在键盘上飞速跳动。每月，他都要提前修正动车组出入库检测设备的海量数据。
动车组出入库检测设备由8个检测模块构成，这台智能化的“神器”是发现动车组潜在故障的“显微镜”。随着配属动车组增多，该段入库线日均车流量接近70组，数据的准确性直接关系到动车运行安全。
去年7月1日，受电弓磨耗检测模块首次自主校验，机检和人工复核数据相差0.5毫米。
在确认设备无异常后，张华名将目光锁定在人工复核环节。他带着数显游标卡尺、皮尺等工具，连续3个通宵爬上动车组车顶，反复测量、实验，最终确定了精准的测量方式和点位，并将操作步骤制作成视频分享给同事。如今，相关数据误差已被牢牢控制在允许范围内。
“他对数据精准度的严苛要求是出了名的，哪怕是0.1毫米的误差，他都要求重新装调，有时甚至还要改造安装支架。”和张华名共事6年的委外厂家人员说，“和他一起干活，我们的职工也变得严谨细致了。”正是这种近乎偏执的严谨，极大提升了设备检测精度，降低了误报率。
2019年，动车组出入库检测设备维修从委外转向自主检修，张华名是首批学习动车组出入库检测设备运维的人员之一。“我自认为凭借在传统机械动力设备维修上积累的经验和技能，至少能够跟上进度，但现实给了我当头一棒。”面对复杂的电路网络和编程代码，这名机械维修的“老师傅”坦言“瞬间傻了眼”。
不服输的张华名开始“死磕”：抱着技术资料对照现场找设备，拆解废弃部件研究构造，跟着厂家“偷师”，笔记写满了一本又一本。6年间，20多本密密麻麻的笔记记录了他从“小白”到“专家”的蜕变之路。他不仅吃透了设备原理，还开始进行技术创新：优化算法，将车体外观检测模块的传图时间从15分钟缩短到5至8分钟。2023年至今，他已完成3项技术改造，解决6个技术难题。
“一枝独秀不是春。”张华名坚信团队的力量。在自主修推行初期，他主动承担起培训职责，将常见问题和处理方法整理成册，并利用“天窗点”进行教学。在他的带领下，班组职工技能迅速提升，自去年以来已发现并成功处理20余起较大隐患、3项重大隐患。
“这个屏幕是轨边设备检修的重要法宝。”张华名自豪地介绍着班组墙上的大屏幕。
去年5月，该段引入5T设备运行监控系统。非科班出身的张华名自学信息技术，和同事一起将17套轨边设备接入系统，实现了从“坏了再修”到“未雨绸缪”的转变。该系统上线以来，已成功预警并处置60余起潜在故障。
如今，张华名所在的班组作为该段唯一一个“天窗”作业班组，负责的轨边设备分布在多个车站咽喉要道，检修时间受运输限制，都是凌晨或正午的“天窗点”，每天早到晚走已成为张华名的习惯。“多看一会儿，也许就能早点发现故障。”这句朴实的话是他对安全最郑重的承诺。