□人民日报记者 李俊杰
近日，世界羽联宣布，在部分赛事中启用人造球。人造球逐渐走上国际专业赛事的舞台，无疑对“中国羽毛球产业基地”安徽无为市提出了新课题。
据统计，在全国流通的羽毛球中，每4个就有1个产自无为。这里产出的高档羽毛球毛片占据全国70%的市场份额，全行业年产值超20亿元。在那些灵动翻飞的羽毛球背后，藏着怎样的体育产业发展密码？面对新挑战，行业如何在积极应对的同时激发县域活力？记者进行了调查。
升级
从家庭作坊到聚合发展
无为临江靠湖，发达的水系孕育了繁荣的鹅鸭养殖业，也成为当地羽毛球产业的缘起。无为市羽毛羽绒协会秘书长杨能玉介绍，家禽羽毛作为养殖副产品，为产业搭建提供了重要基础。上世纪80年代，江浙一带的商人来此收购羽毛，启发了当地人开始效仿。他们收集鹅毛鸭毛，粗加工后进行销售。后来又有人瞄准高附加值产品，带着资金、技术和渠道回到无为，加工羽毛羽绒的家庭作坊纷纷涌现。随着产业不断集聚，无为逐渐成为国内重要的羽毛羽绒贸易集散中心。
然而由于资金短缺、标准不一、抗风险能力弱，在分散的家庭作坊模式下，产业发展并不顺利。“上游原料是卖方市场，下游大品牌有很大话语权，赊销占用大量资金，企业周转经常捉襟见肘。”杰翔羽毛制品有限公司总经理俞杰道出了当初的行业困扰。
2015年，无为正式规划建设羽毛羽绒产业园，提供标准化厂房和配套设施，整合30多家企业，实现聚合发展。针对融资难题，园区也在寻求解决之道。无为羽毛羽绒产业园负责人俞平说：“我们聚焦企业痛点，用产业链思维突破发展瓶颈，助力产业幼苗不断成长。”
从自发形成到政府引导，无为羽毛球产业不断壮大。截至目前，当地已有50余家羽毛球及毛片专业生产企业，形成了从原料收购、初加工到成品生产、出口贸易的完整产业链，成为县域经济发展的重要增长极。
破题
拼技术创新和产业协同
羽毛球市场受原料价格波动影响较大。前两年羽毛价格上涨，一筒高端羽毛球的原料成本一度高达180多元。近来羽毛球迎来降温信号，价格回落，当地不少企业又面临去库存、提升竞争力等难题。
如何破题？关键还在技术创新。在超羽体育的智能化车间，20多台自动化插毛机高速运转，整个车间日产量达1400打，仅需1名工人操作，生产效率较传统手工提升10倍以上。面对原料难题，企业创新推出低成本的训练用球，价格实惠，飞行效果也不错，面市后颇受欢迎。“只有技术创新才能掌握主动权。”超羽体育负责人杨庆鼎说。
单打独斗的创新只能解一家之困，产业链协同发力才能让行业越走越稳。面对共性难题，无为羽毛球产业向上下游延伸。上游拓展养殖基地，在东北等地区建立稳定的供货渠道，部分企业还涉足羽绒深加工领域，产品直供国际品牌；下游则强化品牌建设，除了翎美、凯唯乐等本土品牌，还吸引体育装备配套企业入驻，推动产业从羽毛毛片供应商向体育装备集群升级。地方政府也搭台助力，组织企业参加境外展会，对接海外市场。2025年，当地羽毛球产品出口额突破1.5亿元。
近几年，人造球技术发展很快，击打体验越来越接近天然球，以较高性价比吸引了不少消费者尝试，一定程度上开始挤压天然球的市场空间。对此，当地企业积极探索，直面挑战——一方面以数智化转型巩固天然球的领先优势，推广智能分选羽毛毛片、自动钩线、智能试打等工艺，提高生产效率和原料利用率，打造高性价比产品；另一方面，深化与科研机构等合作，加快羽毛球材料和智能化设备的研发迭代，使人造球手感接近天然球，提高耐打程度，持续提升品牌竞争力。
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