刘乐乐王诺栾旭张江波
火热8月，草木葱茏，万物竞秀。
走进苏家屯机务段中修基地，一个个智能化生产场景映入眼帘：10条智能检修线整齐排布，机械臂精准抓取零部件，AGV小车载着物料无声穿梭；正中央的三维数字孪生大屏上，轮轴检修、车体清洗、部件检测等全流程作业实时映射，数据跳动、全程可溯。
从传统的人工作业、纸质记录，到数据驱动、智能管控，一次关于机车检修的深层次变革，在这里悄然发生。
破局之思：直面痛点谋突围
苏家屯机务段中修基地承担着中国铁路沈阳局集团有限公司和谐机车C4、C5修以及动集动力车D3、D4修等任务，年生产能力400台。向数据驱动、智能管控要效率，正是中修基地提升检修质效、实现动能转换的必由之路。
2024年11月，苏家屯机务段接到了一项艰巨任务：2个月内拿出数智化生产线建设方案，10个月内建成投用。工程涉及机械、电气、网络、软件、智能装备等多个领域，且要在不停产的情况下保证施工正常进行。
任务就是命令。一支老中青三代搭配、梯次完备的攻坚队伍迅速集结：以中修基地副主任孟宪志等为技术后盾，以轮驱部主任宁磊等为中坚力量，以青年技术骨干李闯、孙文琦、岳文龙等为攻坚主力。队伍中既有深耕行业30年的资深老师傅，也有经验丰富的中层管理精英，更有敢闯敢拼的青年技术人才。项目无现成经验可循，团队选择最务实的攻坚路径：实地走访调研。一个月行程1.5万公里，先后走访6家行业标杆企业。
他们白天蹲车间看产线布局、设备运行、数据流转，向同行请教；晚上不顾旅途疲惫，围坐在一起梳理笔记、交流心得，对照基地实际绘制草图。
调研归来，团队连续召开专题研讨会，将所见所闻与基地实际生产需求、场地条件、检修标准逐项对标。此后一个月，他们几乎吃住在基地，白天在现场了解需求，晚上梳理技术参数。与此同时，段里统筹协调各科室、车间，为方案落地提供场地、人员、物资的全方位保障。
经过数十轮打磨，团队最终形成了“一系统、一中心、十条产线”的建设方案——搭建小辅修智能运维与中修精益检修双引擎智能管理系统，建设数智中心，实现检修计划自动生成、物料动态配送、质量全过程追溯；建成轮轴驱动、牵引电机等10条自动化检修产线，通过智能装备与数字化平台深度融合，推动检修模式向数字化精准修转型。
方案通过那天，大家心里都明白：真正的硬仗还在后面。
攻坚之策：实干闯关解难题
方案确定后，留给施工的时间不到8个月。改造在既有生产区域内推进，土建施工、设备安装、系统集成、生产作业交叉并行，高峰期每天都要召开协调会，梳理界面、卡死节点。为尽快打通建设堵点，这个段推行“日清日结”工作机制。每晚召开碰头会，逐一查摆当天出现的问题，明确责任人、限定解决时限，次日逐项复查销号，坚决杜绝问题过夜。
挑战一个接着一个。以构架激光除漆设备为例，初期效率远低于预期——处理一个构架，耗时比原定目标长了近一倍。团队尝试提升激光功率，结果效率上来了，高价镜片却频繁烧损，更换成本居高不下，产线也被拖慢。效率与成本的矛盾，一度让调试工作陷入停滞。
攻坚团队迎难而上。他们从构架材质、漆面厚度、设备受力等角度给出大量优化思路，承接试验工作。众人扎在车间内持续采集实测数据，夜间反复迭代激光运行路径与设备参数，将构架表面划分为十余个区域，分区域进行对比测试。
历经两个月、上百次反复试验，大家终于摸索出兼顾作业效率与设备损耗安全的最优运行参数，构架除漆作业效率直接提升近一倍。段内同步统筹备件采购，优化现场设备运行配套保障条件，团队后续新增独立风源净化配套装置，单台构架作业时长再度压缩157分钟。
经过近8个月的紧张施工，2025年9月30日，智能调度系统发出第一道指令。8条智能检修线有序运转，数据实时上传、全程追溯。站在数智中心大屏前，看着三维数字孪生大屏与现场同步跳转，攻坚队员们眼眶泛红——240天的坚守，化作沉甸甸的收获。
跃升之效：精益革新提效能
走进车体清洗线，只见一台智能机器人沿着设定轨迹自动行进，高压水雾与专用清洗剂精准喷射，刷组匀速旋转，车体表面污垢被层层剥离。短短十几分钟，一台布满油泥的机车车体焕然一新，作业现场地面干爽、无积水、无扬尘。而在过去，这道工序全靠人工手持高压水枪冲洗，职工必须戴着厚厚的口罩和护目镜，一天下来浑身湿透、满身油污。如今，操作人员只需在中控台前轻点屏幕，即可完成全过程任务，效率翻了一番。
这样的变化，正发生在苏家屯机务段中修基地的每一条检修线上。轮轴驱动线新增35台工装，检修机型扩至5种，组装时间压缩150分钟；制动夹钳线配齐27套智能设备，装车后二次夹钳间隙调整工作量下降80%；牵引电机线完成17项升级，年检修能力达2000台。数据驱动、智能管控成为新常态。
数智化转型的成效，最终由数据说话：C5修停时从13.8天压缩至12天以内，检修效率较传统模式提升13.0%；自主检修率从90.2%提升至94.1%，单台C5修机车检修节支30余万元。
更重要的是行业地位的确认：构架激光除漆、自动化车底清洗、转向架检修3条产线整体建设成效处于行业前沿；轮轴驱动、牵引电机、制动夹钳、低压电器、空压机及辅助机组检修5条产线建设标准达到行业先进水平。截至目前，智能检修线已顺利投产131天，累计完成高级机车检修36台。
数字背后，是人的成长与淬炼。在现场实践中，中修基地的干部职工把理论知识转化为解决问题的能力，将每台设备的运行参数烂熟于心，用脚步丈量每一处工位，确保数据零差错、隐患不过夜。通过此次数智化建设的淬炼，他们迅速成长为独当一面的技术能手。
投产不是终点，而是迭代的起点。轮轴驱动线的紧固件自动抓取组装时间仍在压缩，车体清洗覆盖率持续提升，制动夹钳的防错系统不断优化——每一条产线都在用数据反哺工艺、用运行验证参数。
从传统作业到智能管控，苏家屯机务段中修基地用240天完成了一次硬核蜕变。而这，只是检修数智化转型的起笔。