图为轴承自动检测设备测量轴承数据。郑则民 摄
张贵锋陈临燕李婉秋
科技是第一生产力。当机械臂以微米级精度“把脉”轴承，当AGV小车在立体库中“秒速”寻得轮对，福州车辆段的“数字智变”正悄然重塑轮轴检修的“基因”。从4分钟组装到精准注脂，从“人控”到“智控”，这里告别往昔的挥汗如雨，迎来数据奔流、人机携手的精密交响。那些不知疲倦、越来越智能的“新工友”，正与铁路人携手并肩，以“智”取胜，默默守护着万千旅客的平安归途。
一根轮轴从零散配件到组装完成，只需4分钟；一套轴承的尺寸测量，精度可达微米级，数据自动上传、判定；一座立体库能在数秒内从150条轮对中精准找到目标……这是福州车辆段检修车间里“数字智变”的日常一幕。
6月17日，在检修车间内，一台轴承自动检测设备按既定程序高效运转。机械臂将一套轴承送入检测台，高精度传感器随即快速采集内径、外径、游隙等关键数据，自动上传并生成判定结果。
这套新投用的“轮轴检修智能化流水线”，整合自动化控制、高精度感知、大数据存储等技术，由7套智能设备组成，覆盖分解、检测、喷漆、仓储、组装、配送全流程，实现从“人控”到“智控”的转变。
一条轮轴检修，要走32道工序，记录300余条数据，精度与效率至关重要。“每套轴承要测5项关键尺寸，每项测3次后取平均值。”轮轴工班工长曾杰文说，“以前要把十来斤重的轴承搬到测量仪上，手工一遍遍测，难免有细微波动，只能凭经验确认，一天下来胳膊累得抬不起来。”
如今，高精度传感器将测量精度控制在微米级，数据自动记录、自动比对、自动判定。这套设备不仅减轻了职工的劳动强度，还为每套轴承建立了客观、精确的“数字健康档案”，实现质量可追溯，是保障轮轴质量的关键一环。
如果说检测环节是“体检”，那么轮对的仓储与配送就是“调度中心”。在车间一角，一座能容纳150条轮对的立体库引人注目。系统下达指令后，数秒内即依据轮径、车型等需求精准锁定目标，下达出库指令。紧接着，载重达1.5吨的AGV小车沿着激光导航的路径，平稳、准确地将指定轮对运抵目标工位。
从立体库提取的轮对和轴承智能存放库送达的轴承、轴箱，最终汇集到轮对自动组装机前。设备一侧是轴箱自动输送线的末端，待组装的轴箱正排队等待；另一侧是一台移动小车式的自动定量注油机，触摸屏上实时跳动着油量数据。
“先装一侧，再转身装另一侧！”曾杰文指着设备中间的一个转盘说道。轮对被举升到合适高度后，左右两个“钢头顶针”分别顶住轮轴两端的小孔，确保轮轴不偏不歪。最巧妙的是一个叫“引导套”的部件，用黄铜和耐磨的尼龙做成，像一根手指，把轴承从轮轴上轻轻拔下来，旋转90度后稳稳送进轴箱里，整个过程没有任何磕碰。
组装与注油同步进行，机械手将轴承装入轴箱后，移动小车式注油机启动，油管末端的注油头伸进轴承，定量注入润滑脂。
以前，完成一组轮对的双侧组装，需要四五个职工运用定位套、吊装带等工具，围着轮对手动吊装、对位、注油，费时费力。如今，一侧轴承组装完毕后，转盘自动调转轮对方向，开始另一侧的组装。从轮对进入工位定位到双侧全部组装完成，全程仅需3分52秒，现场只需两名职工，一人监看触摸屏，一人核对注油凭证。
自动化带来的，不仅是速度，更是人力精简与现场秩序的全面提升。
整条流水线的运作如同一场精准接力：分解机3分钟内完成轮轴无损拆解；自动喷漆烘干设备5分钟完成轴箱涂装；智能测量库自动记录每个轴箱的尺寸数据；轮对自动组装机4分钟内完成压装与精确注脂……7套设备依据数据指令顺序启动，环环相扣。
目前，该车间轮对检修量由每日12对增加至16对，年检修量增长19.7%。每一套轴承、每一条轮轴的所有检测数据、操作人员、检修时间都存储在系统中，真正做到了“一码溯源”。
傍晚，最后一批轮对数据在系统中确认完毕。车间里，AGV小车自动归位，立体库的堆垛机缓缓停稳。这些不知疲倦的“新工友”，如今已是得力干将。
“数字化轮轴将继续升级轴承、轴箱自动检测及轮对、轴承智能选配等功能，全面实现轮轴检修智能化，我们要用智慧系统卡控检修质量，完成从手写台账到全面无纸化的跨越！”曾文杰说道。
走出车间，夕阳的余晖洒在钢轨上，整备完毕的列车等待出发。每一根经过“数字智变”的轮轴，默默守护着万千旅客的平安出行。