“这回可算把这块‘硬骨头’啃下来了！”近日，锦州电务段电子设备车间副主任陈刚拍了拍修复好的电源屏模块，脸上露出了笑容。不久前，这台智能电源屏模块还因为通信中断“趴了窝”，如今经过车间技术骨干的一番整治，又精神抖擞地重新上岗了。
智能电源屏模块可不简单，它是给CTC设备供电的“心脏”，承担着输入电源稳压、输出状态监控的关键任务，其运行稳定性直接关系行车指挥系统的安全高效运转。因厂家已停产，故障模块无法返厂维修。如何打破这一技术瓶颈，成为这个车间保障设备质量、提升运维效能的当务之急。
“咱自己上！”车间技术骨干们一咬牙，组成了专项攻关小组。拆解模块、比对电路、逆向解析核心元件……他们一边自己琢磨，一边向厂家技术人员“取经”，获取核心参数，硬是把CPU通信板的作用和电源屏监控单元的数据交换逻辑摸了个透。
经过反复试验，攻关小组锁定了“独立通信板更换+模块化检测”的破题路径。他们将通信板作为改造重点，完成故障模块与监控单元主机的物理重构。针对模块通信状态难以精准判断的问题，他们创新搭建独立检测链路，刷新监控单元软件配置，实现对模块实际通信状态实时监测，为精准维修提供科学依据。
此次攻关不仅解决了通信中断问题，更实现了“一修多用”的技术突破。攻关小组人员在修复设备过程中，梳理出故障排查流程、通信板更换操作规范等标准化维修资料，并将其全部整理成自主维修手册，填补了停产电源屏模块自主维修的技术空白。经测试，修复后的模块通信稳定、电气特性达标，可直接作为应急备品投入使用。
“以前，车间要大量储备备品以应对突发故障，占用大量资金与仓储空间。现在，车间只需储备少量核心备件，实现了精准储备。”陈刚算了一笔账，通过自主维修变废为宝，不仅省下了大笔采购费，维修时长也大幅压缩，安全保障更有底气。
尹晨曦崔东东金鑫