1月18日10时，天寒地冻中，一列25T型客运列车静静停在兰州车辆段预检库。
伴随着工具碰撞的清脆声响，蓄电池检修班组工长韩嘉辉正带领职工紧张作业。当天，他们要完成10节车体780块蓄电池的检修保养，让每一块“能量芯”以强劲动力护航冬日运输。
“取电池的时候要轻拿轻放，小心磕碰。”拆卸现场，韩嘉辉的叮嘱声不时传来，班组职工小心翼翼地将蓄电池从列车上卸下，转运至检修库。
检修库里，细致入微的“体检”开启。大家先对蓄电池外观、螺母、接续线、极柱电解液等进行全面检查，用专用工具除尘、清洗、擦拭，再通过测量电压、充放电试验检测性能，任何细微瑕疵都逃不过他们的“火眼金睛”。
“充电时，电解液温度是核心监控指标。”作业人员安永强指着正在充电的电池组说，他们每隔一小时就用红外线测温仪，对电池表面进行多点检测，一旦温度超过45摄氏度，就立即停止充电，待降至35摄氏度以下再恢复作业，避免电池因过热受损影响使用功能。
近几年，在提升检修效率的同时保证检修质量，是班组一直探索的课题。2024年，他们发现传统注液孔小盖密封性检测准确率较低。韩嘉辉牵头成立攻关小组，带领班组业务骨干，历经3个月反复试验，成功研制出蓄电池注液孔小盖排气检测装置，通过水压模拟实际工况精准检测通气性，将检测准确率提升至100%，彻底消除了小盖堵塞导致的电池鼓包破裂隐患。
近年来，面对检修标准升级带来的新要求，韩嘉辉创新的脚步从未停歇。此前，电池检修中常出现电解液液位高低不平、超高等问题，不仅导致电池容量亏损、爬碱，还严重影响使用寿命。韩嘉辉再次带领班组职工攻关，研制出液位调节装置。
“这个装置有专门的卡控结构，能精确对准每块电池的最高液位线，确保所有电池的电解液液位都处于统一标准高度。”韩嘉辉演示着装置的使用方法，“电解液就是电池的‘血液’，它的状态直接影响着电池的性能。电解液液位统一标准调节后，电池寿命明显延长，报废量也大幅减少，既降低了成本，又提升了可靠性。”
蓄电池检修库内，一排排待检电池整齐放置，作业人员赵克强熟练地打开蓄电池注液孔，启动液位调节装置，为每节电池挨个调节电解液高度，整个操作过程快速精准。
当日15时，检修完毕的“能量芯”被有序运送到指定位置，即将重新装回列车。
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