检修线上的“能工巧匠”（科技视点）

　　工作人员在盯控车轮制动盘智能组装线作业情况。杨宇畅 摄

　　次少杰马天佑徐安宏

　　2025年12月22日，武汉大功率机车检修段驱动车间内，一条崭新的制动盘智能组装线正在高效运转。机械手臂灵巧地抓取制动盘，平稳移送至压装机工作台。不到半小时，两片制动盘便被精准压装至轮饼上。这是该段驱动车间实施智能化改造后，制动盘组装作业的一个生动场景。

　　制动盘智能组装装置是提升制动盘装配效率与质量的智能设备，可兼容多种机型制动盘组装，实现量份制可控与防错装配，减少转运吊装次数。它如同安装在检修线上的“智能工匠”，能自动完成从抓取、喷涂到压装的全流程作业，全过程实施视频监控，作业数据实时上传系统，实现了制动盘组装的智能化与精准化管理。

　　“这里就是我们的制动盘智能组装线。过去需要5人协同作业，如今只需2人监控，单套轮饼组装时间从1小时压缩至半小时。”驱动车间轮对组班组长左强华指着平稳运行的机械手介绍。据了解，以前，该段制动盘组装主要依靠人工作业，职工劳动强度大、安全风险较高。为此，该段组织技术力量开展专项攻关，成功建成智能组装线。

　　“这条智能组装线共设置5道关键工序。”左强华介绍。作业从智能扫描生成车轮信息开始，通过桁架机械手精准定位抓取；进入自动喷涂环节，机器人均匀喷涂二硫化钼并实时检测厚度；随后进入合装阶段，制动盘、螺栓和定位销在机器人操作下自动分拣套装，螺栓自动拧紧装置完成紧固作业，并将扭矩数据实时上传系统；最后，组装完成的轮饼被平稳输送至校准区进行最终检测。

　　“现场作业方式发生了根本改变，既提升了效率，又守护了职工健康。”该车间副主任史郑洲表示，以往人工喷涂二硫化钼时，作业人员可能吸入粉尘。如今通过密闭空间的机械自动操作，职工只需在终端设定参数，即可启动全自动作业流程。

　　“改造前，职工每日需吊运轮饼200余次、转运100余次，人均步行超过5公里。”该段技术科科长何博介绍，智能组装线投用后，机械手承担了主要搬运任务，作业人员专注于流程监控与质量管理，劳动强度显著降低，安全风险同步下降。