物料精准配送至指定点位，数字看板实时更新进度，46道检修工序无缝衔接……1月5日，在西安机车检修段转向架车间电机检修班组，机车转向架检修工作高效进行。
2025年，这个平均年龄仅28岁的班组，完成牵引电机检修690台，同比增长35%，高质量完成年度检修任务。
成绩背后，是一套已固化为制度的全新管理体系。“每个工位都配有详尽的作业要领书、物料清单与工具清单，精益理念深植日常。”该班组工长李游博介绍，他们通过技术革新、流程优化，将牵引电机检修效率从每日2.5台提升至4台。
然而在几个月前，这个班组还深陷检修能力不足的困境。随着铁路机车自主修工作深入推进，牵引电机检修任务量增长73.9%，原有的工作模式无法满足检修需求。
“必须闯出一条提质增效的新路！”李游博的话点燃了全体青年的斗志，他们意识到，不能依赖“增人增设备”的老路，必须向管理要效益。
一场别开生面的“吐槽大会”打开了局面，职工畅所欲言，41个具体问题浮出水面：工具共用耗时、专用工装不足、工序衔接断层……之后，这些“堵点”成了精准改进的“路标”，车间同步建立奖励机制，进一步激发了职工创新热情。
该班组组建攻关团队，对46道检修工序逐一测时写实，以120分钟为节拍基准，重新划分解体、检修、组装、试验四大工位，优化作业流线。“我们锚定工位标准化、节拍精准化、物料协同化三大关键，推行以工位为单元的节拍化生产。”李游博说。
针对检修过程中的堵点问题，该班组自主完成工装改进14项，6项在段内获奖。其中，青工姜一波自主设计出一套专用测量工装，将轴向横动量测量时间从150分钟压缩至50分钟，减少吊运12次，大大提升了检修生产效率。
万国强吴含