全流程智能化
轮轴选配告别“铁脚板”

　　机械臂精准抓取轮轴并运输。夏文博 摄

　　黎书琴赵文煦夏文博

　　金秋十月，在广州北车辆段的轮轴智能库内，4台AGV小车（自动导引运输车）穿行在300多对轮轴间，机械臂精准抓取选配的轮对，一旁的智能系统显示屏上实时跳动着各类选配参数。完整的轮轴智能选配系统令工作模式焕然一新，这个曾需要操作人员日均步行1.5万步的作业区，如今已实现全流程智能化。

　　“过去每天要按遥控器7小时，用天车在轮轴库内来回吊运，手指茧子磨得发亮，现在我们倒成了‘监工’，只需要看着这些‘铁家伙’干活。”轮轴车间轮轴装修工彭伟良干了十几年轮轴选配支出工作，自从该系统投用后，他的工作发生了巨大变化。

　　以往，轮轴选配的效率完全依赖于操作人员经验。工作人员需带着轮径尺和检查器对库存轮轴直径、轮缘及轮辋厚度等尺寸反复测量比对，选取最符合要求的轮轴，弯腰低头的动作一天需重复上千次。

　　如今，轮轴匹配误差已精确控制在毫米级，机械臂依据系统指令精准抓取轮轴并运送至支出线，原先吊运轮轴需8名工人操作天车，现在4台AGV小车仅需1分半钟就能完成一对轮轴的运输，劳动效率提升近50%。

　　“最关键的是这个‘聪明大脑’。”该车间轮轴探伤组指导工长林桂香指着智能系统显示屏介绍，这里的轮轴数据库如同一个智能管家，实时跟踪每对轮轴的“健康档案”，从车轴寿命到历次检修记录，一应俱全。智能系统中的作业调度系统则像一位智能指挥员，可同时协调52个检修工位的需求，面对突发状况还能自动调整运输路线，确保作业顺畅进行。

　　在轮轴检修存储区，每个轮轴都配备了专属“身份证”。系统不仅遵循“先进先出”的原则，还能根据修程自动调配资源。20对轮轴的缓存区设计有效解决了检修高峰期的“卡脖子”问题。如今，车间日检修量从原来的2厂38段提升至5厂52段，劳动生产率也实现了翻倍增长。智能系统上线后，轮轴误配率从千分之三骤降至万分之一以下。

　　夕阳余晖透过库房天窗，林桂香的手机弹出当日报表：“今日完成轮轴选配180对，合格率100%。”她自豪地说：“这就是我们的‘数字师傅’，让我们告别了‘铁脚板’！”