长沙车辆段车底检测机器人检查动车组走行部。黄俊人 摄
黎书琴余佳乐郭成
连日来，中国铁路广州局集团有限公司结合季节特点推进机车车辆、线路、桥涵、隧道等设备秋检秋鉴工作。从车底检测机器人检修列车到无人机精准识别接触网设备病害，从4C智能分析系统到电源插座智能检测……一系列创新技术的应用，为粤湘琼三省铁路秋检秋鉴筑起一道牢固的科技防线。
机器人“神探”
秋整效率提升36%
9月22日，走进长沙车辆段长沙动车运用所检修库内，一台造型精巧、行动稳健的白色机器人沿着钢轨匀速滑行，其灵活的“机械臂”搭载高清摄像头，正对列车车底进行360度无死角扫描检测，并实时将高清图像同步传输至后台电脑屏幕。这台车底检测机器人为秋检秋鉴筑牢“智慧防线”。
“以前一天下来，在地沟里猫着腰钻来钻去，脖子和腰又酸又疼，眼睛还得死死盯着，不敢有半点马虎。”动车组机械师杨杰钧深有感触地说，“现在好了，这机器人就像给我们配了‘火眼金睛’。我们重点复核它提示的疑似故障点就行，工作强度降了，检查的精度和可靠性大大提高，心里也更有底了！”
车底检测机器人不受供电情况限制，动车组入库后即可启动检测。机器人替代人工检修后，职工只需对报警部位复核，无需大量弯腰低头检查车底部件，复核时间通常在10分钟以内，整体检修效率提升36%。这不仅大幅缩短动车组停检时间，加快车辆周转，而且检测的准确性和可靠性大幅提升。
广州动车段广州南动车运用所内机械轰鸣，一派忙碌的景象。车厢内，动车组机械师欧阳舒婷来到插座旁，掏出一个形似手机的仪器，连接插座，仪器屏幕上的数字短暂跳跃后，定格为“7N”。
“插拔力为7牛，有点松，要紧一下。”欧阳舒婷看了眼仪器，立刻对插座进行维修。这个仪器是广州动车段常金明劳模和工匠人才创新工作室研发的“电源插座检测工装”，第一次服务于秋整工作。该仪器能感知到插座的插拔力和电压情况，立刻判断该插座是否合格。
“一列动车组上有360个插座，以前手动检修耗时费力，而且插座稍有问题就可能导致旅客充电器‘插不紧’，影响乘车体验。”欧阳舒婷说，“有了这个工装，插座检修效率提高了近90%。”
无人机检测
隐患识别率提升4倍
无人机技术的应用让秋检秋鉴如虎添翼。9月16日，在广深港高铁线路边，一架无人机时而高空飞行，时而低空悬停，对接触网关键设备上的零部件进行测温检测。“之前为了找到一个可以测温的角度，需要翻山越岭，有的犄角旮旯更是检测盲区。现在无人机‘扫一眼’，通过图像对比就能发现隐患，检测效率提高80%。”深圳供电段深圳北高铁供电车间职工谢佳东感叹道。
接触网设备温度的检测是判断供电器件连接是否牢固的重要依据。有了无人机红外检测装置，作业人员盯着屏幕便能轻松检测到“盲区”的设备温度。
同时，无人机红外检测装置还搭载了智能分析软件，能对热像图中的发射率、反射温度补偿及调色板等关键数据进行调节，并能生成专业分析报告，极大地提高了设备检测准确性。
在沪昆高铁雪峰山2号隧道出口的峭壁上方，一架无人机正以平稳的速度对隧道口的山体锚杆、洞口衬砌进行无死角扫描。“以前检查隧道口这类险峻地段，工作人员需背着工具攀爬山体，耗时费力，现在无人机飞一圈就能形成高精度的三维模型。通过图像对比，细微的裂纹都能清晰呈现，隐患识别效率较传统方式提升4倍。”长沙高铁工务段怀化南高铁路桥车间怀化南路桥检查工区工长徐恒说。
隧道口另一边，一台轨道检测车正高速穿行。该车搭载的“隧检系统”通过操控8台检测相机，快速采集隧道内衬砌的表观图像。系统的“慧眼”集中拍摄隧道衬砌表面缺陷，有效规避了人工检查中因疲劳、环境干扰等主观因素导致的误差问题。
长沙高铁工务段桥隧科科长黄显泉介绍，采用“隧检系统”前，完成一次全覆盖检查耗时约一个月；现在，仅需9个集中“天窗”即可完成管内京广、沪昆高铁隧道的图像采集任务。秋检秋鉴启动后，该系统精准识别隧道内裂纹、渗漏水等病害，较传统人工检查效率提升了3至4倍。
人工+智能
数据分析效率提高80%
琼州海峡，晨光微露。海口综合维修段检测分析队海口供电检测分析工区接触网工吴卫军的目光被一处系统自动标注的异常吸引，鼠标光标在标记处停下，画面放大、再放大……一段极其隐蔽的设备缺陷未能逃过智能分析系统的“锐眼”。
“这样的缺陷，人眼很难从海量图像中发现，系统居然精准捕捉到了。”吴卫军在心底默叹。这正是海口综合维修段今年秋检秋鉴工作中的全新场景，智能分析初步筛查，人工精准复核，人机协同，让隐患无处可藏。
近日，海口综合维修段运用接触网4C检测车与智能分析系统，对海南环岛高铁东、西段及三乐线共计1370公里线路进行了全面检测，通过智能分析系统实现接触网设备的自动识别与缺陷分析，检测效率提升70%。
“以往我们需要人工浏览每张图像，不仅耗时耗力，而且容易因视觉疲劳导致漏检。”检测分析队工程师蒋程炜说，“如今系统自动标注缺陷位置，我们只需对接触网重点部位进行复核，工作效率和质量都得到了大幅提升。”110余万张4C图像数据上传至智能分析系统，仅需一天，系统就可以自动标注出缺陷位置，并生成详细的分析报告。现场工区通过分析报告快速定位问题点，及时安排维修作业，形成“采集—分析—处置”的闭环管理机制。
在深圳供电段深圳检测车间，智能分析系统大屏幕上显示各种分析数据，分析员间交换信息，“人工+智能”共同工作的场景每天都在上演。秋检秋鉴期间，该段采取“边检修、边鉴定”的方式，通过6C分析结合检修记录、设备缺陷问题库进行检测。秋检秋鉴开始以来，该段用“人工+智能”分析的方式，分析效率提高了80%，分析准确度提高了60%。