“以前转线要等40分钟，现在机车入库直接连试验台，再也不用和出库机车抢道了。”6月15日，哈尔滨机务段检修车间内，交车组工长刘礼萍把大线接好，东风7型调车机的轰鸣声瞬间在干阻试验站中响起。他和同事们观察着车上仪表盘，有条不紊地进行干阻试验。这套由他们自主创建的试验系统，不仅让每台机车检修停时平均缩短1小时，而且每年为车间节约42万元的成本。
哈尔滨机务段拥有48台调车机。传统水阻试验需将机车从检修库转至水阻台，每次转线要等40分钟，消耗燃油80升，职工也疲于转线作业。能不能研制出替代水阻的干阻试验站，实现高峰时段“零转线”，在检修库旁直接做试验呢？2024年初，车间把这个难题交给了刘礼萍。这一难题的关键在于，制动电阻要与TQFR-3000型发电机精准匹配，而段内现有的和谐内5B型、和谐内5型等机型电阻均不符合要求，需要采购数十万元的新设备。
“咱们工人最懂设备脾气，咱们自己干！”面对预算压力，刘礼萍一头扎进车间的废旧配件库。经过反复测量比对，他发现东风4C型机车制动电阻的电压分配和通风量完美契合TQFR-3000型发电机散热需求。这样，东风4C型机车的闲置配件就可以直接利用了。设备问题迎刃而解之后，试验站的选址也需要慎重考虑。经过反复考量，刘礼萍选定了检修库21道与22道之间的一块狭小空地，这里避开了高压接触网，机车正反端也都能接入。开挖地基、自制混凝土底座、加装防雨百叶棚、构建三进三出电路……耗资5.8万元，干阻试验站顺利建成。
去年底，干阻试验站投用首日便惊艳车间：机车入库后直接连接电缆，负载功率稳定输出1300千瓦，数据精度完全达标！他们算了一笔账：试验站每年可检修约200台机车，平均每台机车检修停时缩短1小时，机车供给的及时性和稳定性得到有效保障。每检修一台车约节省30个工时，全年节省工时总数约6000个，一年可节省人力开支约30万元；节约转线用燃油16吨左右，价值约12万元。最重要的是，干阻试验站的投用有效减轻了职工劳动强度，也规避了调车抢道的风险。
“二期要加装隔离网，让防雨性能再升级！”看着试验站顶棚的雨帘，刘礼萍说。如今，这项凝结着大家智慧结晶的创新成果已在哈尔滨机务段全面推广，成为该段节支降耗的创新范本。
张广宇孙阳
编后当一线的智慧被激活，“小切口”同样能推动大变革。从抢道转线到就地检测，哈尔滨机务段的职工用实践诠释着创新的力量。喜人成果的背后，是广大职工熟知铁路设备的自信与敢做善为的责任担当。