本报长春6月20日电（尹晨曦武莉周明亮张羽）6月11日21时10分，随着长春工务段农安线路车间副主任张守峰一声令下，长白线下行55公里桥下封闭网门外的23名作业人员迅速行动，抬着作业工具奔赴施工路段，一场紧张的钢轨焊接任务正式拉开帷幕。
当晚，现场人员首次利用移动焊轨车闪光焊接工艺替代传统铝热焊，在240分钟内完成伤轨拆除、新轨换入，钢轨焊接等任务。面对时间紧、技术新的双重挑战，全体人员精神抖擞，迅速投入作业。
21时30分，由轨道车牵引的YHGR-1200型钢轨闪光焊接和感应热处理一体机缓缓抵达现场。“传统铝热焊依赖化学反应放热，容易产生夹渣、气孔，同时受人为操作的影响较大。”该段技术科负责人指着旧轨头上的褐色焊疤解释，“而闪光焊通过电流密度精准控温，焊缝抗拉强度能达母材90%以上，作业人员可以通过车载电脑实时监控焊接过程中的各项数据参数，实现工艺全程可视化。”
为确保新技术应用万无一失，该段提前30天组织20名技术骨干开展专项培训，通过模拟场地实操、参数调试等环节，系统掌握闪光焊设备操作要点。
作业现场，随着闪光焊机机械臂张开，班长于浩瀚通过一键式操作，稳稳夹住预处理后的钢轨端头。在完成精准对位、参数校准后，焊接程序启动。电流接通瞬间，焊接区迸发出耀眼弧光。“这是闪光阶段，通过高温使金属接触面熔融，形成均匀的焊接熔池。”张守峰紧盯监控屏上的实时数据介绍道。
“屏幕上实时更新温度、顶锻压力等关键参数，比靠经验作业更精准可靠。”于浩瀚边操作设备边感慨道。顶锻作业完成后，他立即组织清理金属残渣、气枪除尘，随后再次启动焊机，将焊缝加热至900摄氏度进行正火处理。整个焊接过程约10分钟，全程由电脑根据预设参数自动控制，实现了钢轨焊接工艺从“人工经验控制”向“智能精准控制”的飞跃。
“平顺度0.5毫米，继续打磨！”焊接完成后，于浩瀚用塞尺测量并下令。作业人员操作钢轨打磨机，在火花飞溅中对焊缝进行精修，直至将焊缝平顺度误差控制在0.2至0.3毫米之间。随着最后一颗螺丝被拧紧，线路几何尺寸调整完毕，换轨施工任务圆满结束。
6月12日1时10分，作业人员和机具全部撤离现场，线路正点开通，列车顺利通过施工路段。当晚，职工们共完成精改线路400米，更换25米轨1根，焊接钢轨两处。