数智化轮轴检修库全景。曹鼎昀 摄
轮对自动测量机对组装后的客车轮对进行各部尺寸测量。曹鼎昀 摄
5T运用车间全景。康 健 摄
记者调查
胡艳波王曼
有着“超级货车4S店”之称的哈尔滨车辆段将科技创新作为主攻方向，推进货车检修、运维业务全面转型升级，提升新质安全保障能力，开启铁路货车检修的“智造”新篇。
这是中国铁路哈尔滨局集团有限公司推动铁路业务融合、流程贯通和数据共享的精彩诠释，也是加快数智化转型，大力发展新质生产力的生动注脚。
在广袤的东北平原上，一列列满载货物的钢铁长龙昼夜穿行。中国铁路哈尔滨局集团有限公司哈尔滨车辆段管辖里程4652公里，安全保证区段7364公里，承担着京哈、滨洲、滨绥、图佳等25条线上的主型货车定期检修、临修、运用维修等任务。
近年来，面对异地车间多、人员老龄化、集约化生产效应差等问题挑战，哈尔滨局集团公司全面对标铁路“六个现代化体系”，加快推动该段完成数智化转型升级，先后搭建起数智化轮轴车间、数字化业务流程管理系统、5T运用车间等，为企业高质量发展开辟新路径、注入新动能。让我们跟随镜头一起走进这座炫酷的“超级货车4S店”吧。
生产自动化，科幻场景照现实
【镜头】机械臂在流水线旁上下挥舞、无线激光导航AGV小车在各个工位间自如穿梭、加工好的车轮整齐地码放在智能存放库……走进哈尔滨车辆段哈尔滨数智化轮轴车间，一座科技感十足的现代化工厂映入眼帘。这座占地面积8640平方米的轮对加工车间，分为轮对收入、车轴加工、车轮加工、轮对组装4个生产作业单元，能够实现生产流程自动管控，检修、设备、物料等数据全域采集。
“工作了半辈子，没想到动动手指就能完成精密加工，好比过去科技大片里的虚拟场景搬进了现实，太梦幻了。”今年53岁的轮轴装修工王海在数控双头车轴车床前轻触屏幕，输入参数后，机械手臂开始自动抓取、定位、加工。12分钟后，一根误差不超过0.01毫米的精密车轴完美成型。
去年10月底，在哈尔滨局集团公司的统一部署下，位于佳木斯市的哈尔滨车辆段轮轴车间搬迁到哈尔滨，不仅实现了集约化生产，而且新建的数智化轮轴检修库彻底改变了原有的生产模式，高度智能化、自动化的生产模式，让生产效率大幅攀升。目前，车间日均生产轮对由35条增加到40条，整体劳效提高了57%。随着新设备的不断调试，车间轮对生产能力可提升至日均70条。
除了效率的大幅提升，轮对检修工艺标准也由“人工判断”升级为“数据模型判断”，大大提高了判断的科学性、准确性，进而让检修质量得到大幅提升。以轮对收入单元为例，车轴全尺寸自动测量机，能够在3分钟内完成轴颈、防尘板座、制动盘座等部位的30多个尺寸的测量，自动判定车轴的修程等级，自动传递数据信息。此外，车轴加工单元新配置的数控双头外圆磨床能够对车轴进行自动磨削加工，磨削过程中可实时测量磨削部位的尺寸，确保车轴磨削加工的精度和质量。
“这些加工好的车轴和车轮还要经过最后一道工序，就是压装。一根RE2B型车轴重451公斤，HESA型车轮314公斤，过去，工人们要靠人工操作搬动车轴和车轮，把他们压装到一起，费时费力不说，一旦操作不当，还会有压伤手脚的风险。”据车间主任王占海介绍，如今加工好的车轮能够自动流转到智能存放库中，根据待组装车轴的数据信息，自动选配合适的车轮、制动盘，通过地下传输线传输到工位进行压装，整个过程不需人工操作，彻底消除了安全隐患，作业效率更是较以往提高了一倍。
升级流水线，激活管理新动能
【镜头】4月10日，哈尔滨车辆段哈尔滨检修车间转向架班组车辆钳工周阳在用“手持机”进行转向架收入工作。一列待检车辆从车站编组场扣车后回送到车辆段，从进入台位到完成检修要经过十几道工序，每一道工序都涉及大量账卡填写和信息数据传递。推行流水线数字化升级后，工作人员用“手持机”扫描车辆配件上的条形码或者RFID标签，不仅可以快速读取配件的相关信息，还能随时录入检修信息，同步上传到HMIS系统，在提高效率的同时也保证了数据的准确性、规范性。
“我们检修的这些车辆配件都有自己的信息，比如铸造的厂家、日期、编号、型号等，就像身份证一样。过去，要人工将这些信息填在卡片上，再录入到电脑系统里，过程比较繁琐，还容易出错。”哈尔滨检修车间副主任贾明明介绍。
流水线升级只是这个段推行数字化转型的一个缩影。2023年11月，哈尔滨车辆段成立3个调研组开展全覆盖式调研，规划了以数字化驱动质量变革、效率变革、动力变革为目标，以破解管理短板为导向，以数据资源共享化、数据采集自动化、数据分析智能化为实施路径的“12+1”总体构架，其中包括轮轴、轴承、制动阀、转向架等6个数字化工艺流水线和调车作业、物料管理、设备运维等6个数字化业务流程管理系统，及1个数据分析平台。项目建成后，可对所有数据进行集成共享，形成大数据分析能力，建设集生产指挥、效率管控、质量管控、安全管控、成本管控、物料管控、设备管控、人员管控于一体的数字化管理中控平台，实时获取生产过程信息，为管理决策提供辅助。
如今，“12+1”数字化转型方案已经完成90%，轮对、轴承一般修、转向架、制动梁等6条流水线已经实现检修数据无纸化流转、设备信息双向交互共享。作业中，检测设备读取数据后可直接上传至“手持机”内，系统提供自动计算、判断、生成功能，并自动填入目标项目，根据录入内容自动生成台账，减少了作业人员手工采集数据的误差，年均节省纸质票据77万余张。
检修数智化，加速转型向未来
【镜头】深夜，哈尔滨车辆段5T运用车间检车大厅内灯火通明，工长金龙端坐在检车工位前，屏幕上一张张车辆图像迅速切换，3分钟就完成了150张疑似故障图像的确认工作。这些图像是TFDS系统利用高速摄像技术，对货车整车配件进行动态检测后生成的，可以监测出配件折断、脱落、丢失、破损等外观故障。
“过去，这些故障要靠人眼像大海捞针一样去搜集，效率低不说，还容易出现漏检的情况。”据5T运用车间副主任丁彦彬介绍，去年，哈尔滨车辆段对TFDS系统进行功能性升级，运用AI技术，建立367种故障智能识别模型。原来每列车需人工看图4800余幅、用时12分钟，实现智能识别后，每列车只需人工复核图片150幅左右、用时3分钟，工作量下降了97%，作业效率提升75%。原来可同时作业4列车，实现智能识别后，可同时作业8列车，有效解决了集中作业、列车排队待检的问题。
哈尔滨车辆段5T运用车间承担着23个探测站通过、到达货车的动态检车作业以及5T系统的综合分析运用任务，日均检车2万余辆，被誉为列车运行安全的“守护神”。近年来，随着5T技术的不断成熟，哈尔滨车辆段积极探索新的生产模式。2023年6月，结合数字化转型，他们将5T预警数据进行了集成，利用预警数据之间的因果、关联等关系，开展故障综合诊断研究。即发生单T预警的高风险故障的同时可获取其他T的预警数据，对故障原因及危险性进行综合诊断。目前，他们已摸索出9种故障诊断模型，总结出关联法、溯源法、对比法、延伸法、排除法、推理法6种故障诊断方法，推动货车运维工作发生了革命性变化。
“大数据的魅力是量级越大、种类越多，价值越高。”5T运用车间主任郭忠伟说，有了数据模型的支撑，如今，发生THDS热轴预警时，利用关联诊断法，通过TPDS系统就可以查看是否有车轮踏面损伤，通过TADS系统查看轴承内部是否有损伤故障，通过TFDS系统查看轴承是否有密封失效、破损类故障，大大提高了检测效率，进而指导现场快速决断、妥善处置。
从“汗水检修”到“智慧制造”，从“经验驱动”到“数据驱动”，哈尔滨车辆段的转型实践，生动诠释着科学技术是第一生产力的深刻内涵。随着大数据、物联网、云计算、人工智能等先进技术在车辆检修运维领域的逐步深化，哈尔滨局集团公司车辆系统不断发挥数字资源在各业务场景中的赋能作用，提高货车检修运维生产自动化、智能化水平，驱动质量变革、效率变革、动力变革。2024年，该局集团公司完成货车段修任务2.62万辆，同比增长14.2%，修时同比压缩25.6%，连续8年实现无C类及以上事故。