安康机务段检修车间机车检修库。周道刚 摄
周道刚张蕾王少华
在C3库高大的三层作业平台，机车整备管理系统看板信息实时更新；宽敞明亮的工装库作业区有序划分，各类工装材料整齐摆放；C1库的遥控公铁两用蓄电池牵引车在股道间来回穿梭……仲春时节，地处汉水之畔的安康机务段检修车间一派生机勃勃。
今年以来，该段检修车间在推进标准化规范化建设中，坚持“质量精良、进度精确、消耗精细、问题精准、技能精湛、环境精美”的“六精”理念，以现场安全质量为核心，以打造精品运用机车、提供优质运力保障为目标，不断完善检修质量管理体系，助推机车精益检修高质量发展，为运输上量提供运力保障。
以“问题导向”优化生产组织
检修车间下辖17个班组，承担全段4个机型248台机车的修程、整备及保洁任务。他们始终坚持问题导向，通过可视化、显性化、可控化手段，不断提升机车检修生产组织效率。
检修车间坚持“分级管理、逐级负责”管理思路，在机车整备管理系统中搭建段、车间、班组三级生产组织看板。段级看板涵盖供车指标、检修计划等板块，车间级看板包含施修进度、一车一案等信息，班组级看板展示当日派工情况、各岗位开工完工时间等项点，以生产信息可视化展示促使现场精准掌控。
为使生产进度显性化，检修车间编制检修生产流程图，单元化划分修程作业环节，明确3个修程37个作业环节时限。看板以进度条形式显示机车整体检修、各流程环节作业进度，实现精准管控检修过程。
“我们运用色标管理，将每台机车的各检修环节用不同颜色显示。”检修车间主任何欣介绍，他们通过对关键环节数据进行自动抓取和比对，有效解决了制约生产组织的梗阻问题。
检修车间还借助数据、网络手段实现检修管理可控化。他们整合机车整备管理系统各模块数据，自动生成“一车一案”，以看板形式呈现在现场，方便作业人员第一时间查看和掌握，质量验收人员也可将检查情况及时录入以提示提醒，防止漏检漏修问题发生，实现质量闭环管控。
以“目标导向”改善职场环境
在检修车间工装库的工装设备存储区，划分为若干单元的工具柜里整齐摆放着设备工装，100余件检修工具和配件分层分类有序摆放。
检修车间坚持目标导向，树立“全员参与、持续改善”理念，组织干部职工对工装库配件检修的流线、工装设备及检修工艺开展调研，征集意见建议，全面提升机车配件检修质量。
“我们拆除工具柜柜门，将内衬板改成工具墙，统一制作标签，为‘两化’建设打牢基础。”检修车间副主任石伟村介绍。
在工装库改造过程中，检修车间按照标准化规范化建设要求，组织全员系统学习“5S”管理知识、观摩“5S”改进情况，按照使用功能、设备属性分区设置配件维修区、机械加工区、工装设备区，按照使用频率进行清理和定置摆放。
“建设中，我们遇到了制动风管摆放困难等一系列问题。”检修车间制动钳工鲁岚说，“车间引导我们积极想办法，先后制作出‘火箭炮’式制动软管存放架、单元式量份配送小车等工装，并按照待检、检修、试验、合格入库划分作业流线，理顺作业流程，推动配件检修精益化管理。”
检修车间还将看板管理的思路引入作业工位上，制作各配件维修区检修作业看板，依据作业项目类型制定主流程图，总结提炼形成“四步检修工作法”“五先五后工作法”等口诀来固化标准，让“一图一书一表”更直观地呈现在现场。
以“结果导向”精益检修机车
在C3库12股道待检的机车旁，安康机务段配送组人员将撒砂阀检修上车配件放置在工艺盒的上车配件刻模里。检修车间作业人员检修完毕后，将下车配件放置在工艺盒的下车配件刻模里。质检员根据刻模里的配件消耗，就能直观地确认检修执行情况，防止配件丢失、漏拆、漏装问题发生，提高了现场管控水平。
检修车间加强量份配送，制定修程机车必换件、耗材定量明细表，由材料科精准配送至现场，实现作业人员就近领取。过去，他们每日消耗配件无法精准掌握。配件耗材领取、配送效率较低，也造成了作业时间的浪费。该车间坚持结果导向，采用精益管理提升检修岗位作业效率，成本消耗得到了有效控制。
针对临修机车大部件更换频繁、工装工具取用费时等问题，检修车间设计制作各类单元化配送小车。“以前，每次更换轮驱时，岗位人员所需的所有工具和耗材需要分批领用，现在我们投用了轮驱更换小车，可以集中领用，大幅节省了作业时间。”石伟村说。
检修车间结合现场作业实际，不断开展小改小革，全面检修机车。他们针对双节机车分车完毕后重联大线放置随意问题，制作机车分车架，将重联线定置放置；针对车钩解体检修后钩头等部件摆放不整齐、影响现场环境的问题，制作车钩检修电动小车，将钩头及附件进行分类、分区放置。
“对标‘运输服务创一流’目标，我们将持续打造精品检修车间，保障供车数量，进一步提升机车质量。”检修车间党总支书记何云刚表示。