张守仓杨蕾周俊艺
近日，在44台液压油缸的共同作用下，由中铁建设集团有限公司承建的天府站重达4356吨、投影面积超3.6万平方米的钢结构“凤凰骨架”缓缓升起。经过7小时的提升作业，钢结构屋盖到达标高51.29米高度，工程取得关键性进展。
天府站位于天府新区直管区，总建筑面积约61.2万平方米。天府站以“筑巢引凤”为设计理念，整体形态采用大量曲线元素，如同一只展翅的凤凰。为精准展现站房造型，项目团队在站房区域采用弧形变厚度四角锥网架结构，在中部采光顶区域采用抽空网架的方式满足建筑通透采光要求，通过多种异型空间结构复合组合。
本次提升的钢屋盖网架南北方向长约494米、东西方向宽约305米，屋盖角部最大悬挑长度约32米，提升钢结构最大跨度达120米，且构件多为空间弯曲不等截面箱型构件和焊接球、管，数量达4.2万个。
考虑到钢网架结构安装高度较高、纵横向跨度较大，结构杆件数量众多、规格各异，中铁建设集团项目团队采用地面拼装、计算机全自动控制液压同步提升技术，将上万吨的钢构件在地面拼装后，整体提升到预定位置安装就位，各区域将网架结构拼装完成后一次提升到位。与传统高空散件拼装、分片吊装等安装方式相比，减少了大量的高空吊装与高空焊接作业。
为保证钢屋盖网架受力均匀且同步提升，项目团队经过多次试验、反复论证，采用单层箱式网壳结构施工工艺，在拱形单层网壳两侧设置长达30米至62米张拉弦，形成一个三角形体外预应力空间双弦钢结构，使其各部分结构相互约束，增强整体稳定性，减少大跨度不规则结构的部分变形，弥补了平面结构的不足。项目团队设置28组提升架、44个提升吊点、56个监测点，采用的健康监测系统实现钢结构提升全覆盖测量。通过健康监测系统，他们实时监测提升过程中钢结构屋盖的应力变化情况，实时反馈监测情况至现场指挥室。指挥室通过反馈数据对每个提升吊点进行数字化管理，实现更高精度的测量定位以及误差控制。
同时，技术人员还在每个提升区域安装了位移传感器、压力传感器和锚具、油缸智能传感器。通过读取这些传感器数据，控制系统可以实现对每一个液压提升器的独立实时监控和调整，从而达到钢结构整体提升所需要的同步提升、空中姿态调整和单点毫米级微调，确保单层网壳屋盖和钢网架复合组合提升中不发生侧向位移、整体变形，实现大吨位、大跨度、大面积的超大型构件超高空整体同步提升。