王强周凯胡祎姚威
一榀800吨重的混凝土箱梁，24小时就可以通过流水线完成生产；一块承载高速动车组列车的轨枕，12道工序一气呵成，现场几乎看不到工人……这些场景正发生在沿江高铁武汉至宜昌段的建设工地上。近日，笔者近距离感受高科技设备及技术装备为打造沿江高铁精品工程掀起的澎湃热潮。
沿江高铁武宜段线路大部分采用高架桥，因此箱梁制造是施工过程中的重头戏。在汉川东制梁场，一榀榀长约32米的混凝土箱梁有序摆放，喷淋系统每隔几个小时便会自动喷水，对梁体进行养护。
宽敞的厂区内，钢筋自动切割、绑扎，工人驾驶转运车将切割好的钢筋放置到模板内绑扎，然后把模具移动到指定区域开始浇筑、张拉、压浆、凿毛等工序。漫步厂区内，明显发现机器设备要比工人多得多。
项目引进梁面振捣整平智能一体机、智能凿毛及钢绞线切割机器人、智能防水喷涂机器人等12套智能化设备，改进了内卡式千斤顶、自锁式工具锚、热缩套管保护套等8项施工工艺，极大地提高了标准化生产水平。目前，沿江高铁武宜段2标已高质量完成1188榀箱梁的预制、架设。
如今，汉川东制梁场正在为在建的沿江高铁武宜段1标、2标供应箱梁。“沿江高铁是助推长江经济带发展的重大工程，我们必须按照高标准来制造每一榀箱梁。”沿江高铁武宜段汉川东制梁场项目部副经理朱宝宝表示。
除了箱梁，作为桥面系施工中关键一环的轨枕，其品质直接决定着高铁线路的品质。由于高铁列车速度快，因此轨枕区别于传统铁路的木制轨枕，通常采用高强度混凝土一体化轨枕。
“一旦轨枕放上去与地面浇筑在一起，就不能再更换了。”沿江高铁武宜段汉川东制梁场项目部总工程师骆海剑说，每一根轨枕都是按高标准来打造的“金刚之躯”，具体采用超高性能C60混凝土、标准极高的冷轧带肋钢筋、全自动化毫米级施工工艺。
在沿江高铁武宜段天门轨枕场，这里主要承担着武宜段1标至4标范围内约55.87万根双块式轨枕的生产任务。
走进天门轨枕场生产车间，一排排自动化机器运转有序，钢筋自动切割、焊接、绑扎、浇筑、养护等工序一气呵成。工作人员只需在监控室内按动按键，便可自动完成12道程序施工。指挥中心实时监测着轨枕生产期间的各项用料、温度、物理指标等，实现每一个细节都有据可查，每一个环节都嵌入信息化系统。
“自动化生产模式，既降低了人工管理成本，又大大地提升了产品质量和生产效率。”天门轨枕场负责人赵维刚介绍，过去60个工人满负荷作业才能完成的产量，如今只需12名辅助技术人员就能完成。
天门轨枕场开发应用了智能化流水机组法施工工艺，配置中央控制系统、自动物流系统2大系统、12大自动化工位，并创新使用1×12型轨枕钢模、下卧式环形物流系统、套管自动安装系统、永磁铁附着式振动系统、智能子母车系统、振动脱模及预警系统，大幅提升了施工效率，有效压减了人工成本。
目前，该轨枕自动化生产技术已获得省部级科技奖5项、省部级工法6项、形成专利技术22项，被广泛应用于国内高铁项目，并在一次次应用实践中创新升级。