■ 记者 裘 玮 林佳萍
最近，杭州湾上虞经开区又捣鼓起了一个新实验：把亿得化工的工业废水，通过管廊直接送到龙盛集团的污水处理设施去处理。
让有富余处置能力的企业为有需要的企业提供治污服务，这套打法，折射出这座国家级试点园区探索减污降碳的底层逻辑——“互馈共生”：企业互喂原料、能源梯级利用、碳排反向下降、产值逆向增长。
数据最有说服力。去年，杭州湾上虞经开区规上工业增加值313.5亿元，同比增长13.8%；而单位工业增加值排放量降至1.96吨/万元，降幅达10.1％。
产值在增，碳排在降。作为国内典型的“碳排大户”，如此“高碳基因”下的逆势突围，更显经开区改革发展的含金量。前不久，市委九届十次全会对全域低碳工作作出具体部署，要求加快7个省级以上开发区和203家重点用能企业低碳化改造，提速建设一批低（零）碳园区。上虞区的推进落实同样紧锣密鼓，区委书记钱林江在区委全会上提出，将“双碳”引领作为推动绿色转型发展加快成势的必赢之战，打造世界级绿色化工制造集群。
在这个节点上观察杭州湾上虞经开区的“循环”之道，或能为“十五五”时期的减污降碳实践提供更多底气和借鉴。
制度之变
关于减污降碳，一家老牌化工企业负责人坦言，作为传统高能耗企业，一听到这四个字，首先想到的是一停到底，其次是大改特改。前者断了生路，后者缺乏方向。
作为全国首批减污降碳协同创新试点园区，杭州湾上虞经开区在制度层面的探索可以概括为三件事：新项目怎么进、老项目怎么改、制度堵点怎么破。
杭州湾综管办有关负责人介绍，园区对新项目的准入有一套“硬杠杠”——产业定位、能耗碳排、资源协同、环境风险防控……这些指标无一不被纳入项目准入管理，“不是所有化工项目都能进来，进来的是经过筛选的、符合绿色化方向的。”
前不久，园区又发布了“3.0版”整治提升标准，涵盖绿色化、安全化、智能化、高端化、融合化五个维度。这些标准对应的都是实打实的技术指南。目前，已有20余家企业利用微通道反应器、管道化连续流等先进技术替换传统反应釜，平均每家企业的二氧化碳排放量可下降20.8％左右，固废源头可减量38.4％。
制度创新上，最典型的莫过于危险废物“点对点”定向利用。
2019年，绍兴入选全国首批“无废城市”建设试点城市。彼时，危废处置“无害化有余、资源化不足”是摆在面前的现实难题。市生态环境局有关负责人告诉记者，“绍兴是化工大市，产废量大，但换个角度看，量大也意味着‘资源化’的潜力大。但没有政策依据，企业不敢做这件事，也没法做成这件事。”
依托本地化工产业集聚优势和产废实际，生态环境部门开始探索破题，并于全省首创特定类危废“点对点”定向利用工作。政策破冰加上技术成熟，2021年，龙盛集团成为第一个“吃螃蟹的人”，旗下安诺芳胺与捷盛化工之间的废酸循环利用项目率先试水——通过一条专用管道，每天将两三百吨浓度为88%的废酸从安诺芳胺输送到捷盛化工，经提浓至98%后回注生产线。项目运行4年，年废酸处置量约7.5万吨，年减排二氧化碳1.2万吨。
依托龙盛集团的成功经验，制度性通道在杭州湾上虞经开区被逐步打通，改革路径日益清晰。如今，危废“点对点”已在园区全面应用，形成了每年11万余吨的循环利用量，能够节省处置成本约2亿元。去年，新和成甚至打通了绍兴首条跨县域危废定向利用通道——将上虞厂区的废钯炭催化剂运往新昌总部活化再利用，每年可减少危废处置成本超3000万元。
循环之网
制度性通道打开了，下一步就是让“废弃物”在产业链里流动起来。
2022年，面对宏观环境带来的物流受阻和供应链不稳定，杭州湾上虞经开区做了一件看似简单却极为有诚意的事：走访近200家企业，逐一调研每家企业的工艺流程、原辅材料和副产品信息，编印了第一本《产业链供需关系参考手册》。这本手册如今已更新多个版本，梳理出产品供应关系563种、危废供应关系127种。
正是通过这本手册，东海新材发现一公里外的永农生物所需的原材料，恰好是自家主打产品MBF（一种化工原料）；而永农生物的副产品甲醇，又正好是生产MBF的原料。
类似的“双向奔赴”在园区里还有很多，比如金科双氧水与凯德化工。由前者生产的双氧水可通过管道直接供给凯德化工生产乙烯亚胺，而乙烯亚胺又可通过管道供给金科生产乙氧基化聚乙烯亚胺，使得双方形成互供关系，既减少了采购运输成本，又降低了仓储风险和物料损耗。
一来一回，双方企业互为上下游。截至目前，借助这本手册，园区已建立链上协同企业57家，推动120个副产品实现资源化利用，每年为企业节约成本超5000万元。
在编制手册的基础上，园区围绕染料、医药、新材料、新能源、资源能源五条主线，构建了五条清晰的循环产业链。
染料产业链上，龙盛集团把废酸提浓后重新送回生产线，实现“酸”的内循环；
医药产业链上，新和成把生产中的亚硫酸钠母液直接供给秦燕科技做原料，既省了处置费，又赚了原料钱；
新材料产业链上的设计更为精妙——闰土新材料的液氯供给赛亚化工，赛亚的产品供给新和成合成PPS，PPS生产中的副产盐又回用到闰土，就像一场没有终点的接力，每一个环节的“废弃物”都是下一棒的“助跑器”，一圈下来，几乎没有废物流出；
新能源产业链则把废旧电池变成硫酸钴、硫酸镍和碳酸锂，又重新投入生产；
资源能源产业链上，智安绿碳捕捉企业尾气中的二氧化碳，制成液态二氧化碳后回供给园区企业。
“把废物变成原料，说起来简单，但真正要在园区层面系统性地打通，需要政策、技术、基础设施三者缺一不可。”清华大学环境学院研究员田金平长期跟踪化工园区的绿色转型，在他看来，五条产业链像五张环环相扣的网，把“污染治理对象”变成了“生产资源”，这是减污降碳从理念走向实践的关键。
未来之局
减污降碳是一项长期工程。对于杭州湾上虞经开区这样的国家级减污降碳试点园区来说，这既是方向，也是任务。
其中，涉及一个细微而关键的问题——管廊建设。
无论是废酸从安诺芳胺“流”到捷盛化工，还是双氧水在金科与凯德之间“来回跑”……所有这些循环能跑通的前提，是园区有一套能把一家企业的排放口与另一家企业的进料口连在一起的“血管系统”。下转第2版
上接第1版 记者在采访中了解到，尽管已有部分空中廊道建成投用，但园区大部分物料输送主要依赖地下管网。
但地下管廊毕竟存在泄漏难以及时发现、检修不便、安全隐患不易排查等天然的短板问题。为此，园区正在谋划一场“从地下到空中”的升级。空中管廊建成后，物料实现“架空运输”，安全风险更低，监控巡检更直观，管线扩容更灵活，企业之间的供应将不再受制于地下空间的限制。
这还只是“空中网络”的一部分。依托丰富的化工副产氢资源，园区正在规划建设工业副产氢产业协同示范项目，新建总长约31.4公里的氢气输送管道。项目建成后将有效串联圆锦、龙盛、凤登、闰土、禾裕盛等企业，形成“副产氢提纯—管道输送—多元利用”的闭环，成为国内典型的工业副产氢就地消纳示范，不仅能够降低氢气运输成本和安全风险，还能为化工、精细化工等产业提供稳定、低碳的氢源，为后续氢能在交通、发电等领域的拓展应用预留空间。
管廊之外，另一项面向未来的布局是集中供气。2024年，园区引入盈德气体，计划以现场管道与液体供气形式，为入驻企业集中供应管道氮气、管道氧气及液体产品。自去年投产后，依托集中供气功能，园区内晶华玻璃等企业不再需要自建制氧设备。一家企业单打独斗的成本，通过“集中供气”被摊薄了。
如果说管廊、供气、供氢解决的是“硬配套”，那么碳足迹体系建设则是面向未来的“软配套”。园区联合清华大学构建“1+2+4+N”产品碳足迹管理体系，已完成首批9家企业22种大宗化学品的本地化碳足迹因子核算，核发48张国内外互认碳足迹证书。相比海外通用数据库，本地化核算数值平均下降18%——这意味着企业的真实减排成效不再被“误判”。
尤其值得一提的是，2017年绍兴启动传统产业改造提升试点，越城区21家化工企业整合成“18+1”个项目，陆续跨域搬迁至杭州湾上虞经开区。如今5个搬迁项目已开工，虽暂未深度融入园区的循环体系，但园区早已为它们备好一整套“入场配套”，投产后将实现双向赋能。如凤登环保，企业自身拥有的危废处置能力，将进一步削减全区总碳排放。“不是把企业迁进来就完了，而是让每家企业都能在这张循环网络中找到自己的位置，进而实现‘增产’‘降碳’双突破。”杭州湾上虞经开区管委会有关负责人说。
可以看到，杭州湾上虞经开区正在探索的是中国化工园区绿色转型的一条可行路径。它回答了一个曾被反复追问的问题：化工园区能不能不是污染的代名词，而是一个高效的资源循环系统？
杭州湾上虞经开区给出的答案是：能。这未必是唯一的路径，但至少证明了一件事——让高载能的产业“绿”起来，不是理想。而更多“绿色变革”，还在这片土壤里，一点点生长出来。