■ 记者 裘一倩 通讯员 宋华军
本报讯 精工科技牵头研发的5000吨级DMSO（二甲基亚砜）干喷湿纺高性能PAN（聚丙烯腈）基原丝成套装备及工艺项目顺利通过省级科技成果鉴定，两项核心技术指标达到国际领先水平，这标志着我国高端碳纤维原丝规模化制备核心装备与关键工艺实现自主可控，成功突破长期制约产业发展的技术瓶颈。这是记者从日前在柯桥召开的项目成果鉴定会上获悉的。
本次成果鉴定会由浙江省机械工业联合会主持，中国工程院院士冯志海担任鉴定委员会主任委员，中国科学院院士朱美芳及多位来自高校、科研院所的行业顶尖专家组成评审团队，从技术创新、工艺性能、量产价值、行业适配性等维度开展全方位严苛评审。行业主管单位相关负责人线上参会，精工科技管理层及项目核心产学研团队全程参与汇报答辩。
碳纤维是国家战略性新材料，广泛应用于航空航天、新能源、高端装备制造等关键领域，而PAN基原丝是决定碳纤维品质的核心源头，原丝制备装备与工艺技术，更是衡量一个国家碳纤维产业核心竞争力的关键。
为破解行业痛点，补齐我国碳纤维产业链上游短板，精工科技立足多年碳纤维装备研发积淀，联合浙江华创碳纤维、东华大学、浙江理工大学组建产学研创新联合体，历经两年集中攻坚、反复试验优化，最终攻克大容量均质聚合、高精度纺丝控制、绿色溶剂回收、智能生产管控等一系列关键技术，建成全套国产化5000吨级高性能PAN基原丝制备设备及技术体系，彻底摆脱对进口装备和工艺的依赖。
鉴定会上，评审专家组详细审阅了项目技术总结、科技查新、产品检测、投产应用等全套资料，通过现场质询、技术核验、综合评议后一致认定：该项目成套装备整体技术达到国际先进水平，其中聚合釜内温度均匀性、DMSO回收蒸汽单耗两大核心指标达到国际领先水平，技术成熟，性能稳定，适配规模化量产，具备极高的行业推广价值。
据了解，该项目实现多项硬核技术创新。研发的60?大容量聚合反应釜，创新协同换热与多点温控技术，将釜内多点温差精准控制在±0.4℃，解决了大型化生产物料混合不均、传热滞后的行业难题；独创多级对称均压分配技术，让纺丝压力波动低至千分之一，搭配高精度凝固浴、高效蒸汽牵伸系统，生产线速度可达280米/分钟，单线年产能稳定达到5000吨。
同时，项目搭建绿色低碳生产体系，创新DMSO溶剂分级收集精制工艺，溶剂回收率超99.5%，回收纯度达99.88%，大幅降低生产能耗与污染物排放。依托自主研发的智能管理平台，实现生产全过程可视、质量可溯、能耗可控，高端原丝智能化、标准化、绿色化量产。