■ 见习记者 张 柯 陈嘉琦
在日前闭幕的第138届广交会上，绍兴凯奇纺织服饰有限公司凭借海藻纤维等新型材料成衣产品，收获意向订单超200万美元，新品占比高达75%。近年来，企业累计投入上千万元资金加码技改创新，展现出强劲竞争力。
在滨海新区，像凯奇纺织这样依托技术升级与产品创新构筑优势的纺织企业层出不穷。以技术创新为引领，滨海新区坚定推动纺织印染产业迈上高端化、绿色化、智能化发展之路，为区域高质量发展积蓄了强劲动能。
技术破局
工艺革新重塑生产逻辑
近日在绍兴国周纺织新材料有限公司的生产车间，26条自动化涡流纺纱生产线正高速运转。从清花、梳棉、并条到涡流纺，各工序在智能系统调度下无缝衔接，机械臂精准完成落纱作业，一卷卷色泽均匀的色纱源源不断产出，整个车间整洁、安静，颠覆了人们对传统纺织企业的刻板印象。
“传统‘先纺纱、再织布、后染色’模式，不仅消耗大量水资源和促染剂，还存在能耗高、流程长、色差明显等行业痛点。”该公司副总经理何林伟介绍。该公司创新将染色工序前置至纺纱环节，历经10余年攻关，成功研发色纺散纤维连续式染色关键技术及设备，形成低化学品消耗的短流程染色新工艺。
新技术带来显著效益：每吨彩色纤维节水80%以上，染料用量减少60%，且全过程无需碱类助剂。产品在后续织造中能有效避免出现色差，支持多色混织，并可开发抗菌、透气、抗皱等功能面料。目前，企业生产效率大幅提升，年产能达1万至2万吨，在多组分功能性色纺纱领域的市场占有率位居全国前列。
目前，该公司正推进总投资10亿元的新材料全产业链智造项目，计划引入5G、人工智能等技术，构建从纤维到面料的完整产业链。项目投产后，预计年产值将提升至5亿元。
长期深耕涤纶工业纤维领域的浙江古纤道绿色纤维有限公司是国家级制造业单项冠军，全球市场份额已达20％。由该公司和浙江理工大学共同开发的“液相增黏熔体直纺涤纶工业丝技术”，将传统涤纶工业丝切片纺工艺用时从40多个小时缩减到1个半小时，且单位能耗下降30%。
目前，古纤道已构建起完善的科技创新体系，拥有省重点支持院士工作站、省级企业研究院等6个高端研发平台，创新成果广泛应用于国防军工、海洋工程等高端领域。由其生产的纤维编织而成的海洋缆绳，已广泛应用在石油钻井平台。
绿色攻坚
环保技术破解行业难题
如果说国周纺织和古纤道的创新聚焦于生产端的提质、增效，那么绍兴恒辉节能科技有限公司则专注于解决纺织印染行业的环保治理难题，为产业绿色转型筑牢屏障。
“环保是企业生存发展的底线，也是产业升级的必答题。”恒辉节能科技总经理王庄华表示。针对印染行业定型机、印花机产生的高温废气治理难题，该公司创新研发定型机废气无烟净化技术，通过余热回收系统实现水气脱白处理，达到百分百无烟排放效果。
在该公司车间内，工人们正加紧赶制一批废气净化设备。“我们的定型机六级静电废气净化设备是拳头产品，能将污染物排放浓度控制在每立方米10毫克以下，远优于国家标准。”该公司总工程师陈天君介绍，该设备已获国家发明专利，成为众多印染企业绿色升级的首选装备。
目前，恒辉节能科技在苏浙纺织印染核心区域的市场占有率超过30%。该公司正与东华大学深化产学研合作，聚焦设备低能耗运行与余热高效回收等关键技术，持续推动行业绿色低碳转型。
服务赋能
生态培育激活集群动能
滨海新区纺织印染产业集群转型提升，离不开政府的有力支持引导。近年来，新区构建起“政策引导+平台搭建+服务保障”的系统化支撑体系，为产业转型注入持续动能。
在政策层面，新区出台《进一步加大技改投资的若干政策意见》，引导企业向高端化攀升、智能化转型、绿色化发展，全力激活企业转型发展新动能、掀起技术改造新热潮。在平台建设上，新区积极构建“企业+高校+科研院所”协同创新网络，以中国纺织科学研究院江南分院为核心抓手，在纺织新材料、绿色染整技术开发等领域开展关键共性技术攻关、成果孵化及产业化工作。在服务保障方面，新区深化“放管服”改革，建立企业服务专员制度，提供“一对一”精准服务，并设立产业升级专项资金，激发企业转型内生动力。
从生产工艺的绿色高效到环保治理的精准发力，从企业个体的创新突破到产业链的整体提升，滨海新区已构建起充满活力的产业创新生态。
数据显示，滨海新区现有规上工业企业461家，其中纺织企业达137家，占全区规上工业企业近三成，且已形成覆盖纺纱、织造、染整、成品加工及配套服务的完整产业链，集群集聚效应突出。今年前三季度，滨海新区纺织业增加值占规上工业增加值比重达13.7%，其稳定增长为新区工业经济平稳运行提供了有力支撑。