N晚报记者 孔嘉敏 图片由受访者提供
昨天傍晚，一辆满载着最新款毛衫的货车从位于桐乡市濮院镇的浙江商锦纺织科技股份有限公司缓缓驶出。这些带着桐乡温度的针织衫，不久后将登陆欧洲市场，成为ZARA等国际知名品牌的当季新款。
走进商锦纺织的展厅，仿佛走进一座精致的时尚秀场——色彩各异、款式多元的针织衫错落陈列，从基础款到时尚款，琳琅满目。“这是我们的‘常青款’，单日最高出货量达到5000件。这款羊绒开衫凭借独特设计已成为‘现象级’爆款，出货量超10万件。”企业总经理方建拿着两件羊绒衫介绍道。
截至今年5月，这家毛衫企业已完成300多万件订单，超过去年全年总量。很难想象，这是一家2024年12月才正式投产的企业交出的成绩单。
重金自研智能设备 破解用工痛点
商锦纺织的生产节奏，像候鸟一样固定，上半年主攻外贸，下半年转向内销。
“每年春节后到五六月份，是欧美订单的旺季，ZARA等国际品牌的买手会集中下单；进入下半年，产能就要切换频道，备战国内‘双11’和冬装销售高峰。”方建说，这种“一年两季、内外接力”的模式，让全年产能几乎没有淡季，也逼着企业必须把效率挖到极致。
去年，订单如潮水般涌来，但商锦纺织却“婉拒”了不少。这是为何？
“设备不够、产能跟不上。”方建解释，“去年一年，企业完成订单360万件，今年预计能到600万至700万件。如果套口机器能如期落地，全年1000万件也不是梦。”
他口中提到的“套口机器”，是破解行业痛点的关键。
套口，是羊毛衫生产中用工最多、最让人头疼的环节。年轻人不愿做，人工成本居高不下。更棘手的是，市面上的套口设备只能做简单款式，复杂的款式只能靠人工。一边是招工难、人工贵，一边是客户对款式多样性的苛刻要求，面对这一“死结”，商锦纺织决定自己解开。
说话间，方建带记者来到套口车间，偌大的区域，只有40余人正在作业，显得零零散散，“这个岗位招工太难了！”方建无奈地说。
年初，商锦纺织已经对接设备厂商，一同定向开发行业首款智能套口设备，并投入超过5000万元，目标是让套口工序实现机器替代人工，且不牺牲款式的复杂程度。“目前市场上还没有这样的设备，我们是在无人区里探路。”
披荆斩棘、迎难而上，是商锦纺织不变的精神内核。
最早，商锦纺织所有生产都靠外包。随着销售体量扩大、国际品牌客户对品质和价格的要求越来越高，自建厂房成为必然选择。于是，在政府招商引资下，2019年，商锦纺织在濮院启动基建，2022年基建竣工，2023年试生产，2024年12月正式通过验收。
眼下，占地约40亩、建筑面积11万平方米的园区内，配套了羊毛纱生产、直播带货、云仓发货等完整链条，形成了一个从原料到成品的现代化工业园。
数字 + AI全链落地 从设计到出货全面提速
从原料到成品的完整链条，已经在这座现代化园区里高效运转。而让这条链条跑得更快、更稳的，是渗透在每一个环节里的数字化。
在企业设计部，设计师正对着电脑屏幕调整一款新品的颜色。屏幕上，一件3D效果的针织衫缓缓旋转，上身效果、面料质感几乎分不清是虚拟还是实物。“过去，要确定一件衣服的颜色和上身效果，必须打出实体样衣，既需要打版师傅，又消耗原料。”方建说，现在设计师只需将概念输入系统，AI即可自动生成3D效果图，与真人上身效果高度吻合。工艺完成后可以直接导出到机器，中间省去了传统制版环节，效率提高了40%左右，成本也大幅降低。
这种“快”不只是设计端。为紧跟国际时尚节奏，满足客户快速迭代的需求，商锦纺织专门设立的全流程板房实现了“1天出样”的高效研发节奏，高峰期每天可上新200多款针织衫。
设计完成后，生产端的数字化同样没有掉队。在横机车间，每台设备都接入了ERP系统，这一“数字大脑”使得质量管理的效率得到明显提升，并具有追溯功能。
生产厂长秦尚友指着系统界面说：“出现问题能精确找到责任人，及时改善。如果某台机器老是产出残次品，代表设备有问题，我们就能精准锁定。”
当成衣转入后道工序，从洗水、初检、套口、车唛、二检、整烫、包装到发货，所有环节在3700平方米的“大后道”车间有序衔接，形成了一条高效顺畅的生产线。
数字化投入也在持续加码。企业每年投入两三千万元用于设计研发，去年数字化研发投入占到营收的20%。目前，商锦纺织在浙江省内同行业中已是头部，设备总量超过1500台，今年年底预计突破2000台。