N晚报记者 邹 潭 通讯员 刘丽佳 杨思晨
戴上AR眼镜，卷绕车间巡检人员用手指在空中比画，设备运行状态、工艺参数、在纺品种等各类参数瞬间跃于眼前……曾经只出现在科幻电影中的画面，如今在桐昆集团浙江恒超有限公司的未来工厂已成为常态化操作。
2019年，桐昆开启全产业链、全流程数字化转型之路。2022年，桐昆集团聚酯纤维未来工厂被评为“省级未来工厂”。目前，这一厂区自动化率达90%以上，重点设备数采率近100%，人均产值提升63%。“从‘制造’到‘智造’，这是企业发展的必经之路。事实证明，桐昆走对了路。”桐昆集团信息管理部经理许燕辉说。
本期，《未来“嘉”工厂》栏目走进桐昆集团聚酯纤维未来工厂，感受“化纤大脑”的“未来能量”。
“数字大脑”支撑智能化生产
一条生产线能有多智能？这个答案在桐昆有着具象化的体现。
丝饼从产线自动落到天轨丝车上，沿轨道被送至外检工段，外检机器人通过AI视觉识别技术严格检验每一卷丝饼的质量，检验出来的优等品送至包装车间，再经智能打包、张贴标签后，随RGV进入立体仓库，完全不需要人力介入。巡检人员只需戴着AR眼镜，实时巡视和判断当下产品的相关情况。
“通过AR眼镜，我们的巡检员不仅能看到当下产品信息工艺信息、设备各项核心的实时运行参数以及设备健康方面的所有数据，还能查看上一条生产线的运维计划、换主件情况，帮助他们更好地判断产品的情况，保障产品质量。”许燕辉告诉记者。
这是怎么做到的？
“桐昆未来工厂智能化生产倚靠的是一个强大的数据集成和处理中枢，也可以说是我们桐昆的‘化纤大脑’。”许燕辉告诉记者，通过构建以“桐昆大脑”为中枢的工业互联网平台，将物联网、人工智能、AR增强现实等技术引入实际生产，促成从实体工厂到数字工厂的“映射”，实现“设备与设备”“人与设备”的无障碍“交流”。
如今，在桐昆数字孪生智能大屏上，只需轻轻一点便可随时查看整个厂区上千台设备的运行状态。在这里，一物一码、一机一档，从一根丝到完整丝垛的生产都是“透明可见”的。
值得一提的是，桐昆还打通了从数字化到绿色化的产业发展链条。眼下，结合大数据分析、工业物联网、机器学习、机理模型再优化，桐昆打造了EMS能源管理系统、智能热电云系统、余热发电及太阳能光伏发电系统，实现供热效率提升3%以上，每年可节煤1万吨。
辐射带动企业“智造”转型
一直以来，能耗大、效率低是化纤产业遭遇的普遍问题。
2019年，桐昆集团启动数字化转型，着力打造新生长曲线，整合集团行业优势蓄力研发。如今，通过一个个上扬的数据曲线可以看到，曾经的“痛点”和“难点”问题正被一一解决。
然而，桐昆和其未来工厂的能量远不止于此。
2020年，桐昆与联想集团合资打造浙江恒云智联数字科技有限公司，先后落地了工业互联网、未来工厂、数字运营中心等众多项目，一方面为下游服务企业提供新基建综合解决方案及专业服务，覆盖数字化、网络化、智能化领域的规划设计和建设实施、运维支持的全生命周期服务；另一方面，不断向外输送人才，助力其他工业制造型企业完成数字化转型。
“我们打造未来工厂并不断总结经验，也是希望能够复制这一成功的工厂模式，再进行推广。”许燕辉介绍，未来工厂模式已经在桐昆集团的江苏、安徽、福建、广西等生产基地运用，而在桐昆未来工厂基础上搭建的“化纤大脑”，已经接入了40多家化纤及其配套企业。
桐昆的成功转型，也为嘉兴的制造业企业提供了更多迈向未来的底气。“我们首创的智能热电云系统，若能推广到全行业，粗略估算每年可节煤近160万吨。”许燕辉告诉记者，该平台若能在50至100家企业内协同应用，预计可带动行业1000亿元规模的差别化纤维新材料产能升级。
数据融通、大中小微企业融通、产业链供应链融通……未来工厂助力“嘉兴智造”的成效正不断显现，嘉兴制造业的未来值得期待。