■记者 潘钰鑫 通讯员 崔维维
当前，降本增效已然成为制造业转型升级、提质突围的核心课题，也是众多民营企业突破发展瓶颈的关键抓手。
9月11日下午，由嘉兴市工商联科技创新和产业创新深度融合工作委员会、嘉兴市民营经济发展研究会联合主办的“向标杆看齐”研学活动，走进南湖区本土龙头企业——浙江亚特电器股份有限公司。
本次活动以“企业精益生产与降本增效”为核心主题，聚焦制造企业生产痛点、管理难点，为全市企业提供可复制、可落地的精益经营发展路径。来自全市制造业、服务业的53家企业、78位企业家代表组团实地研学，深度探寻亚特电器深耕精益生产、实现提质降本增效的核心密码。
探访标杆：一条产线仅需一人
企业降本的关键点在哪里？亚特电器告诉你：真正的降本，是靠全流程标准化把浪费“挤”出去。
在亚特电器旭扬机电生产车间，智能机械手、AGV物流设备协同运作，构建起全自动装配生产线，实现自动取料、精准组装、在线质检、智能码垛全流程一体化作业。依托自动化在线检测系统，杜绝人工漏检、误检问题，大幅提升产品合格率。最直观的成效是，原来需要三名工人值守的生产线，如今仅需一人即可完成全程值守，人力配置实现了精简。
研学团队先后走进亚特电器企业展厅与开放式生产车间，实地观摩企业发展成果、智能生产流程与精益管理等方面的落地成效。
在企业展厅，各类高端电锯、智能割草机等自主研发的电动工具悉数亮相，“黑科技”尽显企业硬核科创实力。成立于2002年的亚特电器，持续深耕电动工具与园林机械制造领域，是一家省级隐形冠军企业、国家知识产权示范企业，构建了注塑、电机、电子、整机装配等全链条自研自产体系，超60%产线完成自动化柔性改造，为精益生产、高效生产筑牢硬件根基。
“真正的精益降本，核心是依托全流程标准化精益体系，持续消除生产、管理、运营全链条浪费，这才是制造企业降本增效的正确路径。”亚特电器相关负责人介绍。
凭借成熟落地的精益管理模式，企业多条传统人工生产线完成单人值守改造，人力成本持续优化；自动化产线单位小时产能提升近70%，产品不良率稳步下降，原材料综合成本长期保持可控且最优状态，在行业红海中走出了一条高质量发展的突围之路。
共话经验：精益是深层文化基因
“精益是用尽量少的资源、尽量短的时间，实现尽可能大的价值。”在随后的座谈会上，亚特电器相关负责人左新方以“精益生产与降本增效的实践案例分享”为题，系统介绍了亚特电器多年来的精益生产实践。
在他看来，在亚特电器的四大战略维度中，管理精益化是底层支撑，通过精益管理去赋能市场、产品、品牌三条主线；锚定管理精益化核心抓手，驱动市场、产品、品牌协同进阶，夯实长期发展根基。
在互动交流环节，现场气氛迅速升温。“亚特用什么样的组织架构，保证精益在初期阻力很大时仍能启动和推进？”“精益生产推进中，供应商的交期和品质如何协同？”“企业改革中，被优化或调岗的员工如何沟通？”与会企业家围绕精益生产、成本管控、自动化改造等议题，接连抛出问题。
面对提问，左新方坦诚答疑、细致分享：“对于亚特电器而言，精益不单单是一套工具，它覆盖思维模式、生产运营、战略决策，最终沉淀为企业的文化基因。”
他进一步阐释，亚特电器的精益生产革新并非一蹴而就，而是层层递进、分步落地。从2015年起，企业就开始导入精益理念，从基础做起；2019年至2022年进入体系增长阶段；2023年至2026年则进入深化自主创新阶段，未来将逐步向智能化、AI融合方向演进。
翔实的案例、落地的方法、真诚的分享，赢得了现场企业家的阵阵掌声。大家纷纷表示，亚特电器的精益生产实践，为广大制造企业转型升级、降本增效提供了极具参考价值的鲜活样本与可落地的实操经验。本次研学活动兼具行业高度与实操温度，真正让企业学有所获、满载而归。
据悉，“向标杆看齐”研学活动已搭建起涵盖智能制造、企业管理、战略品牌3大板块、共13个细分主题的标准化学习体系，对接全市30余家细分领域头部标杆企业，覆盖数字化转型、绿色低碳、企业全球化布局等多元学习方向，可根据企业行业属性、发展阶段与经营痛点，定制专属对标路线，持续助力我市民营企业高质量发展。