■记者 吴晓慧 通讯员 费月亚 葛 洋
本报讯 在未来工厂，生产线究竟如何运转？前天上午，记者走进桐乡市洲泉镇桐昆集团浙江恒超化纤有限公司，一幅智能化生产图景在眼前铺展。只见卷绕车间内，智能落筒机器人沿着预设轨道前行，精准抓取丝饼后，将其运送至天轨丝车处；随后，丝饼顺着天轨一路抵达外检工段，在这里，外检机器人早已“严阵以待”，依托AI视觉识别对每一卷丝饼进行严格质检，合格的产品才能获得进入包装车间的“通行证”。
与此同时，车间内的巡检人员戴上AR眼镜，只需用手指在空中比画，设备运行状态、在纺品种、工艺参数等数据便跃然眼前。而在车间上方的智能中央控制中心，后台实时传输的各项数据不停跳动，技术人员紧盯屏幕，精准判断当下产品情况并及时作出调整。
智能化场景的背后，是桐昆集团多年的数字化转型积淀。记者了解到，2019年，桐昆集团开启全面数字化转型之路。近日，其“先进功能聚酯纤维智能工厂”成功入选国家“2025年度卓越级智能工厂项目名单”。集团数字化推进部经理李大川介绍，通过构建以“桐昆大脑”为中枢的工业互联网平台，企业将人工智能、AR增强技术等“黑科技”深度融合，形成了从原料到成品的全链条智能追踪体系。
“如今在平台上，我们可以按照生产计划自动生成排班表。以恒超一期为例，过去人工制定排班表需要1小时，现在仅需1至3分钟，每年可以节约工作量超1.75万小时。”李大川表示，数字化系统能减少纸质耗材用量、机器运转能耗和停位时间浪费。数据显示，目前，该厂区自动化率达95%以上，重点设备数采率近100%，人均产值提升63%。
智能化变革的背后，不仅驱动了生产效率的数字化跃升，也同步引领着发展模式的绿色转型。
此前，桐昆厂区的高压热煤炉依靠班组人工控制，为达到最佳运行状态，一个班组每天需要进行4000至5000次的手动调整。如今，结合人工智能技术进行智能化控制，每日仅需机器调整600至700次，不仅减少了操作频次，更拉动了年煤耗下降。
桐昆集团的实践，正是嘉兴制造业数字化绿色化提质提效行动的生动例证。数据显示，今年1至8月，嘉兴共启动实施制造业“两化”改造项目2136个，其中数字化改造项目1483个，绿色化改造项目653个，拉动技改投资417.2亿元，节约用能25.6万吨标煤。
事实上，嘉兴在制造业“两化”改造领域早有布局。2022年，嘉兴在全省率先开展“两化”改造。去年，嘉兴出台《嘉兴市推进制造业数字化绿色化改造提质提效实施方案（2024—2026年）》，围绕数智技术、绿色技术两大核心赛道，着力培育一批以未来工厂、绿色工厂为标杆的新智造绿色企业群体。依托扎实的改造成效，去年5月，嘉兴成功创建全国首批制造业新型技术改造试点城市，成为全省唯一的地级试点市。
产业“含金量”“含绿量”的持续提升，也离不开“真金白银”的支持。
嘉兴市财政局发挥政策和资金叠加效应，全力支持制造业从“制造”向“智造”转型。“我们聚焦‘智造创新强市’建设，抢抓新一轮制造业领域大规模设备更新政策契机，为产业发展保驾护航。”嘉兴市财政局相关负责人表示，今年全市安排资金7.62亿元，支持加快“两化”改造提速步伐。
不仅如此，嘉兴市财政局还支持出台新一轮制造业、建筑业、高技术服务业企业技术中心及制造业“三首”创新产品管理办法，安排专项资金助力科技创新与产业创新深度融合。在“财力”支持下，“嘉兴智造”硕果累累：去年，全市新认定浙江省首台（套）装备产品31项、浙江省企业技术中心23家，数量均列全省第3。