■记者 迟伟涛
通讯员 陈鹏军 朱丽媛
本报讯 企业林立、管廊纵横、装置高耸……这是日前记者步入中国化工新材料（嘉兴）园区看到的现代化景象。历经20余载深耕，绿色化工新材料产业已成为嘉兴港区当之无愧的支柱产业。
在红船精神指引下，嘉兴港区始终锚定“发展是第一要务”，紧扣高质量发展要求，以招大引强、项目建设、精准服务、深化改革等硬核举措，持续推动绿色化工新材料产业向高端化、集群化、绿色化纵深发展，助力区域经济转型升级、行稳致远。
作为港区规上龙头科技型企业，浙江鸿基石化股份有限公司的发展壮大，是港区产业升级的生动注脚。多年来，公司致力于打造完整的烯烃产业链条，构建了从“丙烷贸易—丙烷脱氢制丙烯—聚丙烯生产—改性新材料加工”的全链条产业配套体系。
走进鸿基石化生产区，多套采用企业自主研发的SPG聚丙烯工艺（立式液相釜加卧式气相釜）的大型装置正高效运转，持续产出高品质产品。
“这些聚丙烯生产装置采用了国内SPG（立式液相釜加卧式气相釜）丙烯聚合工艺技术，是连续法生产装置中完全国产化装置。该技术的成功应用，使我们成为国内单套装置规模最大的聚丙烯粉料树脂生产商之一。”该公司设备总监孙亮自豪地介绍，这套年产能达12万吨的装置，标志着我国在聚丙烯核心工艺装备国产化道路上迈出了坚实一步。
孙亮不仅是鸿基石化的技术骨干、设备总监，更是公司党支部的一名模范党员。作为企业的“中流砥柱”，他多年来带头领办攻坚项目，持续为企业强基固本、发展壮大贡献力量。
SPG装置建设初期，研发团队遭遇了预聚合反应釜搅拌器无法长周期运行的“拦路虎”。作为国内首创，无经验可循，团队一度陷入困境。
“只能摸着石头过河！”面对挑战，孙亮迎难而上。他带领团队反复拆检、精密计算，最终找到了破题之钥：改进轴承型号，增加径向轴承，彻底解决了轴承易损问题；同时，通过优化机封动静环外径设计，显著调整运行受力平衡，使机封总轴向受力大幅降低70%，有效减缓了端面磨损。
“这些针对性改造使搅拌器实现了长期稳定运行，检修周期延长至2至3年，这是保障国产SPG工艺实现长周期、安全稳定运行的关键性突破！”孙亮表示。
从技术研发到装置成功投产，孙亮与团队以“遇山开路、遇水架桥”的闯劲，接连攻克了设计、制造、安装、调试中的诸多难题，为国产高端聚丙烯技术装备的自主可控树立了标杆。
绿色创新，引领化工新材料行业可持续发展。走进三江化工有限公司年产100万吨EO/EG项目的现场，2座百米高的装置塔映入眼帘，它们不仅是全球最大单体EO/EG装置的象征，更展现了国际领先的技术水平。
近年来，在龙头企业的带动和党员先锋的引领下，港区不断汇聚创新动能，向着打造世界级绿色化工新材料产业集群的目标奋力前行。
7月的杭州湾，处处洋溢着生机。在跨海大桥北桥堍的嘉兴港区，一座临港绿色化工新材料产业新城已然屹立。
当前，中国化工新材料（嘉兴）园区已落户化工企业40余家，形成聚碳酸酯、合成橡胶、有机硅系列产品、聚酰亚胺、聚丙烯等多条具有行业竞争力的产业链。已入驻英荷壳牌、德国巴斯夫、日本帝人、德山化工、岩谷气体、韩国晓星化工、诺力昂等世界500强企业及全球行业龙头企业10家，本土培育的主板上市企业已达2家（合盛硅业、嘉化能源），境外上市企业2家（三江化工、国鸿氢能）；产值超100亿元企业4家，超50亿元企业6家，超10亿元企业19家，超亿元企业58家；国家级专精特新“小巨人”企业1家，省级专精特新中小企业34家，国家级单项冠军企业2家，单项冠军培育企业3家。
2024年，中国化工新材料（嘉兴）园区高质量发展综合排名继续保持全国第8，连续7年跻身全国十强，园区单位面积产值、单位投资强度均列全国第3；跻身浙江省绿色石化（精细化工）产业集群核心区，获省级财政奖补；先后获评“全国循环经济工作先进单位”“国家新型工业化产业示范基地”“全国智慧化工园区试点示范单位”等，并入选全国首批6个“绿色化工园区”。