■记者 沈哲韬 徐佳叶 通讯员 李 鑫
图片由受访者提供
【企业名片】
浙江科博达工业有限公司位于嘉兴市秀洲区，是科博达技术股份有限公司的全资子公司，成立于2009年，主要从事汽车零部件产品的研发、制造与销售，产品涉足汽车电器与发动机部件等领域。公司的LED光源控制技术和电机驱动技术目前处于全球业内一流水平，是国内少数能与全球高端汽车品牌进行电子产品同步研发的中国本土企业。
布局“第3代智能化产线”，4个月即可组建1条新产线
走进浙江科博达工业有限公司（以下简称“科博达”）的生产车间，记者仿佛进入一座未来工厂。一眼望去，7条产线整齐排列，几十台生产设备在嗡嗡声中运转不停，机械手臂抓取自如。
原来，这里是科博达的“黑灯示范区”。这可不是黑灯瞎火的意思，而是指利用自动化设备和智能化手段，整个生产线实现自动化运作，即使在无人状态下也能够保持正常生产运行。“以前7条产线至少需要10名一线员工，现在只需3个人就可以了。”科博达智能制造组负责人杨晓斐向记者介绍。
在科博达内部，这被称为“第3代智能化产线”，与半自动化产线、全自动化产线并存。那么，相较于其他2种类型的产线，“第3代智能化产线”有什么样的新特色？
杨晓斐笑着向记者解释，“第3代智能化产线”的新特色最直观的体现在于生产线的模块化生产。依据产品生产工艺、工序的不同，科博达细分了190多种工艺模块。在此基础上，科博达最快4个月即可完成一条产线从产品研发、试制到规模化量产的交付，或产线换型重组。而在过去，要实现这样的全流程产线交付，通常需要花费1年左右的时间。
截至目前，科博达已经成功搭建了20多条“第3代智能化产线”，预计今年还将增加近20条产线，为即将投产的新产品、新项目做准备。据统计，自2020年下半年该类型产线正式投产以来，科博达的产值相较同等设备增长了65%，综合人力减少3%。
实际上，早在2014年，科博达就瞄准了“智能制造、数字化”赛道。作为前沿的国际性服务商，科博达的许多海外高端客户对企业的产品生产提出了更高要求。持续建设工业4.0智能制造工厂，成为摆在科博达面前的重要课题。
同年，科博达定下了智能制造工厂的前期规划方向，从生产厂房的建设安排到智能设备的布局规划，再到智能化立体柜的应用建设，都体现了“智能工厂”的建设理念。杨晓斐表示，正是在这一年，科博达通过硬件和软件相结合的方式，实现了电子物料的仓储智能化。
经过多年的持续建设，在原来的智能化立体柜应用基础上，科博达又建成业界首创的20米高智能四向穿梭车密集存储立体仓库，其拥有6800多个储位，可实现库内任务的全自动运行，较传统立库提效30%，较堆垛机可节省50%能耗。
数字化改造带来的成效也为科博达客户和产品结构的优化带来了新机遇。近年来，科博达正在逐渐从最初的灯控、机电一体化产品向新能源汽车部件供应商领域过渡，与国内的理想、蔚来、比亚迪、小鹏等造车新势力品牌达成了合作。
信息化标准延伸至供应链，关键工具设备互联率超98%
“智能化产线的基础在于自动化设备与信息化系统的联网互通。”在科博达的企业信息化展厅内，杨晓斐开门见山地说。
目前，科博达关键工序设备的互联率已经达到了98%以上，通过科博达的信息化系统，工作人员可以实时了解设备的生产情况、利用率、能耗等相关数据，并且可以借助大数据分析功能进行过程质量的数字化辅助提升，进一步提升产品稳定性和产品质量。
如何才能实现设备与设备、设备与系统之间的联网互通？“这是一个大工程，先有设备，再有设备的信息联网，最后才能真正提升关键工序设备的互联率。”杨晓斐坦言，重视产品生产的每一处细节，是科博达的秘诀之所在。
在自动化设备的采购过程中，科博达对上游的合作供应商提出了相应的要求——所有的关键工序设备在进厂之前，都必须符合科博达适用的标准化数据接口。如此，才能实现自动化设备与科博达企业内部既有的信息化系统之间的联网互通。
要实现这样的突破并不容易。
杨晓斐认为，只有把这个信息化的规范往前延伸到供应商环节，科博达的信息化链条才能畅通。经过近3年时间与上下游供应商的沟通磨合之后，科博达原物料的EDI（电子数据交换）交付率已经达到了89%。科博达产品生产过程中的每一份物料都会有一个唯一的“身份证号”，并且不同品牌、型号的原物料之间，能够实现“身份信息”的标准化识别。
此外，在产品运输阶段，过去,科博达的不少上下游合作供应商都会用纸箱进行包装运输。如今，不少供应商已经用上了科博达主导的可回收“周转箱/周转托盘”。尤其是在产品的自动上下料环节应用标准化“周转箱/周转托盘”，将进一步促进“黑灯工厂”的建成。
除了可回收“周转箱”之外，科博达已经实现了产品自研自制、非标设备自研自制，以及智能制造信息化集成自研自制。“我们只有掌握了自己的关键技术，才不会被卡脖子，才能够进一步降低生产成本，提高生产效能。”在杨晓斐看来，这便是科博达的核心竞争力之所在。
如今，科博达不仅是浙江省智能制造新模式应用试点示范企业，也是嘉兴市制造业数字化改造示范企业。