陕西中天建筑工业有限公司商砼搅拌站厂区内干净整洁，少有扬尘。 记者 杨力 摄
长期以来，混凝土生产露天作业，“粉尘飞舞、污水横流、噪声刺耳、晴天一身灰、雨天一身泥”是形象的写照。如今，随着环保要求不断提升，商砼搅拌站也在进行“绿色”革新。将商砼搅拌站“装进盒子里”，实现生产全封闭、储料全密闭、污水全回收的传统产业高端化升级，混凝土生产由此从“灰色”变“绿色”。
商砼搅拌站搬进了厂房里
近日，记者来到陕西中天建筑工业有限公司商砼搅拌站。站在远处看，这里没有露天展开的作业面，整个搅拌站是一个占地17亩的大厂房，与普通的工业厂房无异，所有生产过程全部在一个约三四层楼高的“大盒子”中进行。走近一些，记者发现这里很少见到扬尘，也听不到嘈杂的轰鸣噪声，生产车间内干净整洁，各种机械设备工作井然有序。一辆辆混凝土罐车驶入厂区，首先喷淋“洗个澡”，再有序停放，等待装车。
在卸料厂房内记者看到，这里没有堆放大量原材料，只见一辆小型铲车将进厂的原材料投放至自动上料系统的入口处，完成一趟运输任务全程仅四五米的距离，工作效率极高。“这里只需人工操作机械，完成最基础的骨料卸车、上料工作，其余部分可以实现无人作业。”商砼搅拌站站长李小春说，入厂的原材料经过地磅计量后，进入卸料库房进行卸料，卸料至自动上料系统处的4个卸料池内，经皮带机传送将原材料按品种、规格分别送至储料罐中。
在厂房外，记者看到8个高于厂房顶棚的粗壮罐体。李小春告诉记者，这是搅拌站的“粮仓”，每个罐体高18米、直径16米，均为镀锌钢板材质，能储料5000吨，功能十分强大，不仅能存储粗骨料，还能存储细骨料，而且罐仓内安装了料位计，能够实时监测仓内物料余量。同时，每个储料罐仓底部的5个卸料口，整个生产过程均并入搅拌站控制系统，实现卸料、储料、上料生产全自动系统联动。
记者沿着整个搅拌站走了一圈发现，这里的输送带、搅拌机均采用全封闭钢结构，完全被“盒子”罩了起来。如此的特殊装置和新生产工艺正是搅拌站有效控制粉尘、噪声的秘密所在：搅拌站骨料采用全密封式的输送带上料进入骨料出料仓；而水泥、粉煤灰、矿粉等粉料进厂计量后，会被输送到厂区内设置的低压输料空压机进行气体输送至粉料罐，同时粉料罐顶部脉冲式布袋除尘器与其同步进行负压收尘，通过螺旋输送和计量进入搅拌主机进行生产；液体材料则根据搅拌系统指令启动供应泵，经过计量后进入搅拌主机进行搅拌生产，生成混凝土后，直接装进罐车。
砂石分离实现废物再利用
记者了解到，商砼搅拌站在生产混凝土的过程中会消耗大量资源，同时会产生各种排放物。另外，商砼搅拌站要经常清洗车辆与搅拌设备，会用掉大量水资源并产生污水排放。以前的做法是在场地内设置二至四级沉淀池来沉淀处理污水，然而这个方案需要较大场地做沉淀池，且池级少处理效果并不好，每个池内的沉积物即污泥要经常停机清理，污泥一多无处堆放，造成新的环境污染源，影响生产进度。
为了解决这个问题，陕西中天建筑工业有限公司商砼搅拌站在“大盒子”里设置了一个砂石分离车间。“砂石分离机可以使废浆、废水循环利用。”李小春说，生产过程中，罐车和泵车清洗、搅拌溢出会产生废弃混凝土，他们就采用砂石分离的环保节能设备，把废料投入砂石分离机，回收砂、石、再次应用于混凝土生产，实现了废渣的有效利用，实现厂站废渣自消纳。此外，生产污水在搅拌站内也能实现循环利用，根据搅拌系统指令启动供应泵，经过计量后进入搅拌主机进行生产，实现污水“零排放”。因此，陕西中天建筑工业有限公司商砼搅拌站在今年也获得了中国绿色建材产品三星级认证。
智慧赋能实现可持续发展
采访中，记者发现与传统混凝土搅拌站污染大、生产粗放不同的是，这种“装进盒子里”的商砼搅拌站生产具有绿色、智慧的特点。
“我们公司虽是一家以工程服务为主业的传统型企业，但近年来紧跟国家方针政策在进行转型升级和产业结构的调整，不断加大科技研发与投入，实现了自产自销，提质增效。商砼搅拌站从规划、设计、建设到运营管理的全过程，全部都是按照绿色、低碳、可持续原则，采取必要措施，控制污水、固体垃圾、粉尘、噪声等的产生，目前搅拌站内有两条生产线，全部实现了全封闭生产。同时，物料转化全过程绿色化，从骨料、水泥、外加剂等材料的选择，到混凝土预拌、配送、现场浇筑，如使用工业废渣、使用再生骨料、使用新能源搅拌车等各个环节，均采取必要的技术，有效实施污染控制、实现节能降耗。”李小春说。
在搅拌站的智慧监控室内，记者看到整个生产过程采用智能管控措施，实现生产线自动控制。现场的工作人员介绍，生产中的配料过程以及参数会在智慧监控系统中的同一画面显示，工作人员可以根据实际需求在线修改；系统对主要参数具有智能检测功能，防止由于输入错误引起的误操作；同时智能系统还具有完善的报警装置，出现任何问题均有提示，工作人员能够方便查找问题。
据悉，这种智慧化的管理方式，大大节约了生产空间和人力，按照目前的实际数据计算，可节约30%左右的生产空间，用工人数减少到传统混凝土生产所需人数的一半左右，最终实现行业的可持续发展。
首席记者 龚伟芳