图为机器人自适应焊接系统作业现场。盛义摄
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图为机器人自适应焊接系统作业现场。盛义摄
□融媒记者 周俊 肖婧 特约记者 靖小科
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免示教机器人自适应焊接系统：通过3D工业相机扫描、AI算法分析与后台工艺数据库协同，无需人工精准定位和手动示教，即可自动识别焊缝位置、规划焊接路径、调整工艺参数，适配工件装配偏差与复杂工况的智能化焊接装备。
昨天，在江苏靖宁智能制造有限公司的焊接车间内，一套免示教机器人自适应焊接系统正在灵活运转，面对船舶行业专用的马鞍型管道工件，3D工业相机迅速扫描，智能焊接总控系统实时计算，机械臂自如调整姿态，全程无人干预，很快，一道高质量焊缝就顺利完成。这正是靖宁智造以AI赋能传统焊接，在“人工智能+高端装备”新赛道上全力奔跑的新场景。
人工智能浪潮席卷制造业，焊接作为工业制造的关键环节，长期面临诸多挑战：传统手工焊接依赖高技术工人，成本高、效率低、质量不稳；普通焊接机器人在精度上又难以弥补大型结构件、管道等存在的天然公差与装配偏差。靖宁智造深耕焊接领域多年，敏锐捕捉到行业痛点，企业依托南京理工大学的技术积累，将AI与焊接工艺深度融合，成功研发出免示教机器人自适应焊接系统，为行业提供了创新解决方案。
“我们的核心思路是让技术适应生产，而非让生产迁就技术。”江苏靖宁智能制造有限公司总经理周明介绍，针对造船、大型装备、压力容器等本地优势产业的实际需求，企业没有追求“理想化”的智能制造条件，而是通过技术创新主动适配现有制造场景。
“相机、焊枪与后台数据库共同构成了一套完整的智能装备系统。这个数据库就像系统的大脑，通过持续采集不同复杂工况下的数据，不断自我学习、模拟和训练，最终形成‘工艺+AI’的智能化焊接体系。”靖宁智造副总经理蔡胜介绍，系统还能根据工件椭圆度、坡口不均等情况实时调节电流、弧压等参数，实现高精度焊接，（下转8版）