（上接1版）自从上了机器人生产线，每个班产量提高到180~185支。
据了解，这条生产线上的机器人搭载的传感器和摄像设备，可以对生产过程中的关键环节进行实时监测，从而能够更全面、准确地掌握产品质量状况，及时预警和调整，提高产品的准确性和质量稳定性。
管加工车间智能化改造是靖江特殊钢有限公司数字化转型的重要举措。从2019年开始，企业对车丝生产线进行升级改造，打造国内外首条油套管一体化自动产线。目前，无缝钢管深加工智能车间配备6条生产线，其中智能化、自动化设备总数58台套，智能装备的应用率达到100%，涉及测长、称重、打码、喷标、涂漆、打捆等工序。企业也已实现全流程数据融合、业务集成与设备互联。
靖江特殊钢有限公司智能装备部副部长张会艳介绍，通过工业互联网标杆工厂项目的建设，公司全力打通自动化系统与生产系统连接，实时采集自动化系统设备运行数据，跟踪指导生产全过程，实现降本增效。项目建成后，公司管加工螺纹加工产能增长50%；全自动产线实现少人化生产，产品合格率大幅提升，企业在热处理、车丝工艺上处于行业领先地位。
今后，企业将进一步强化工业互联网建设和应用，以数实融合赋能高质量发展。“我们将借助入选省级工业互联网标杆企业契机，培养数字化人才队伍，打造258钢管智能制造示范工厂，不断提升企业数字化水平，加强工业化和信息化深入融合，进一步提升企业核心竞争力。”靖江特殊钢有限公司总经理助理叶锡军介绍。