2016年7月19日，习近平总书记考察宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目现场，发出了“社会主义是干出来的”伟大号召。彼时，这座世界单体规模最大的煤间接液化项目刚刚建成，国产化率98.5%的“硬核”数据，承载的是煤化工核心技术装备自主可控的国家使命。
2021年起，宁夏煤业煤制油分公司连续实现达产创效。从传统生产到智能制造，从人工盯防到数据驱动，一场覆盖全流程的智能化变革在这座工厂悄然铺开。
2026年7月14日，记者走进这家被工信部评为卓越级智能工厂的煤制油工厂，探寻其连续5年达产创效背后的智能化密码。
“过去，操作工眼睛要盯着几百个参数，手里不停地点鼠标、调阀门，一个班下来眼睛都是花的。”在中央控制室，煤制油分公司调度员李根指着面前的大屏对记者说，现在关键装置实现了“黑屏操作”，让装置自己跑。
“黑屏操作”听着简单，背后的“大脑”却不简单。
煤制油工艺复杂、过程紧密耦合、物料种类繁多，仅DCS集散控制系统就有28套。如何让这些进口和国产的不同系统协同工作，让海量报警信息发挥最大作用？
“我们的高级报警管理系统，相当于给每个装置配了一个数据库。”煤制油分公司仪表中心主任李中鹤介绍，它会根据数据报警的频率和类别，甄别出现故障的可能性，再根据可能性进行筛选，提高了工作效率。
在传统工厂，数据是“死”的，散落在各个系统的角落里，等人去查。而在智能化工厂，数据“活”了起来。
“过去交接班，光抄表就得花半小时，现在系统自动生成，大家把更多精力放在分析数据上。”煤制油分公司仪表中心二车间气化一班班长杨瑞宁告诉记者，更让班组成员紧张的是，系统会自动计算班组操作平稳率，进行横向排名。谁操作得稳、谁波动大，一目了然，排名靠后的班组脸上挂不住，自然就铆足劲比学赶超。
煤制油装置机泵数量庞大、运行环境复杂。过去，振动、温度等监测数据是“孤岛”，工艺参数在DCS系统里，运行数据在PI系统里，检修记录在纸质台账里——想看全一台设备的健康状况，得查好几个系统。
现在，项目组采用“集团标准化框架+装置个性化需求”的建设思路，将机泵原有的电流、压力等参数从PI系统接入，新增的振动、温度信号通过Modbus协议引入DCS，形成了一条从工艺参数到设备状态的完整数据链，集中推送至中控调度平台。
调度员坐在大屏前，就能实时调阅任何一台关键机泵的体检报告，一旦数据异常，系统自动报警，甚至通过手机短信推送给相关人员。
对于大型复杂化工装置，操作工培训是个世界性难题。真装置不敢让新手随便动，模拟器又往往不够真实。
在煤制油分公司的OTS仿真室，记者看到了另一番景象。10余台操作站一字排开，屏幕上的画面与真实中控室一模一样。这里通过高保真建模，构建了从气化、变换到合成、精馏的全流程仿真装置。
“最逼真的是开车、停车和应急处置演练。”仿真培训负责人高丽告诉记者，模拟一台关键泵突然跳车，系统会真实还原压力、温度、流量的连锁变化，学员必须在规定时间内完成正确处置，否则装置就爆炸了——当然，是虚拟的。
“新员工在这里闯关3个月，再上装置心里就有底了。”高丽说，过去遇到突发情况只能依靠技术人员的经验来应急处置，现在通过仿真系统反复演练和智慧化工系统，大家心里更有底，遇到突发状况也不会慌张了。
智能改造的成效如何？数据给出了答案。
截至2025年底，煤制油分公司运营成本下降10%，全员劳动生产率提升51%，关键设备联网率与数控化率100%，库存周转率提升至55.86次，单位产值碳排放量下降12%。